一、改进铝和铝合金阳极氧化的工艺（论文文献综述）
魏向禹,惠鑫刚,李广萍,梁智国[1]（2017）在《铝合金阳极氧化膜层着色问题及分析》文中指出铝及铝合金表面性能改善通常采用阳极氧化工艺,阳极化后的铝制品可以通过着色处理使其表面具有丰富多彩的外观,从而增加其装饰性。本文主要针对着色工艺中常见问题及原因进行分析,详细介绍问题产生原因,以便实际生产中加以借鉴。
李海燕[2]（2015）在《LY12铝合金表面钒/钛复合转化膜制备与耐蚀性研究》文中研究表明铝合金因其优良的特性被广泛应用于轻工建材、航空航天、电子通讯等诸多行业。然而铝合金在生产使用过程中极容易发生腐蚀,因此,为提高其耐蚀性能而广泛采用经济有效的铬酸盐转化法进行处理。但六价铬具有致癌性,欧盟在2006年就发布了RoHS指令,对六价铬制定了禁止使用的要求。我国2011年首个十二五规划（《重金属污染综合防治―十二五‖规划》）更是对包括六价铬在内的五种重金属做出了严格的防治要求。因此,无铬转化膜工艺的研究应用开发迫在眉睫。因为含铜中间体的存在,LY12铝合金是所有铝合金中最容易腐蚀的铝合金。钛盐转化膜由于环保、耐蚀性好,本论文首先在LY12铝合金表面开展了钛盐转化膜的制备研究。单因素试验的研究结果表明:在氟化钠0.3g/L,硫酸氧钛0.5g/L,pH 4,转化时间10min,温度室温的条件下,形成的钛盐转化膜耐盐雾时间达到66h。在此基础上,通过盐雾试验开展了辅助成膜剂--氟锆酸钾、偏钒酸钠、氟硅酸铵对钛盐转化膜的耐蚀改性研究。研究结果表明,偏钒酸钠对钛盐转化膜的耐蚀改进效果最好。其成膜条件为:硫酸氧钛0.5g/L,偏钒酸钠0.4g/L,转化温度25℃,pH为4.0,转化时间10min。扫描电镜（SEM）、能谱分析（EDS）以及电化学极化曲线的分析测试结果表明,均匀致密的转化膜主要由O 4.79%、Ti 1.20%、V1.63%、F 0.22%、Al 83.00%、Cu 4.78%等元素组成,耐蚀成分钒、钛氧化物组成的转化膜的生成,尤其是它们在含铜中间体处含量亦更高的结果使得LY12铝合金腐蚀电位正移56mV,腐蚀电流密度减小约1/5倍,容抗弧半径增大,阻抗模值升高,中性盐雾时间达到91h,LY12铝合金的防腐蚀性能得到显着的提高。
袁翔[3]（2012）在《建筑铝合金型材着色与工艺研究》文中指出建筑铝合金型材发展十分迅速,对其进行表面处理可以得到更为平整、亮丽的外观,更加优异的耐蚀、耐候、耐磨性能。表面处理有很多种方法,其中应用最广泛的是铝合金阳极氧化和电解着色技术,但随着越来越多生产企业的建立,使得铝合金型材市场竞争日趋激烈,降低成本,改进工艺提高生产力水平是企业发展的题中之义。首先对罗普斯金公司的生产现状作了详细分析。研究了除油、碱蚀、中和、阳极氧化、电解着色、封孔、电泳和固化等各生产环节可能遇到的问题及其解决办法,在此基础上通过正交试验研究了一种铝合金型材着不锈钢色新工艺,确立了优化工艺条件为：硫酸亚锡浓度6g/L,硫酸镍浓度12g/L,pH值1.0,电压15V,添加剂12g/L,温度20℃,硫酸20g/L,时间120s。试验结果表明,在优化工艺条件下,着色的深度与硫酸亚锡浓度关系最大,并随硫酸亚锡浓度升高而加深,颜色的一致性则主要与pH值有关,随pH值升高着色的一致性变差。最后,对该工艺条件下的不锈钢色着色进行了实验验证,得到的不锈钢色试样铝片与现有标准色板基本一致。对影响车间生产成本的因素进行了分析,指出影响程度最大的成本项目是电费,而占电费消耗比例最大的氧化工艺段是改进的重点,研究发现,定电压工艺电耗较定电流工艺高,而槽液浓度的波动、型材面积的差异、导电座不平整、无冷却水导致的升温以及电表读数不准确等因素是电耗上升从而导致成本升高的最主要因素,针对这些问题,提出了多项改进措施,取得了良好的效果。
刘冬冬[4]（2012）在《高硅铝合金锡镍混合盐电解着色工艺及其性能研究》文中研究说明纯铝中掺入硅元素能够改善其铸造性能,增加其硬度和强度,但是降低了其耐磨性和耐蚀性等。高硅铝合金的电解着色工艺的研究,能够使合金表面达到良好的抗腐蚀性能和装饰性能,对高硅铝合金的工业应用具有重要意义。本文使用锡镍混合盐电解着色体系,通过查阅相关书籍、文献和前期的探索研究,确定了着色液配方和着色时间。设计正交实验方案,以着色膜的颜色、均匀性、耐蚀性为评定标准,确定了最优电解着色工艺参数：硫酸浓度（170g/L）、阳极氧化时间（24min）、阳极氧化温度（26℃）、电解着色温度（26℃）和电解着色电压（16V）。在最优着色工艺的基础上,又考察了电解着色时间、着色主盐浓度、着色温度、着色电压等参数对膜层性能的影响,得到了不同颜色且均匀性好的着色膜,电解着色时间选为3-7min,电解着色主盐浓度选为2～8g/L,电解着色温度选为20～26℃,电解着色电压选为12-20V。根据项目要求,表面处理后铝材的消耗量要小于0.9%,本文考察了铝试样处理前后的质量变化情况,阳极氧化后试样增重1.25‰,电解着色后增重1.43‰,封孔后增重1.61‰。结果表明,各阶段处理后铝试样重量均有所增加,符合项目要求。用SEM对着色膜进行形貌分析,可知着色后的膜层表面较为平整,并且膜层致密均匀和基体紧密结合,着色膜厚度约为10μm。用EDS、XRF、XRD对着色膜成分进行了分析,结果表明：电解着色后沉积了锡粒子,而没有镍离子的沉积。耐磨性能测试表明着色膜耐磨性良好,不会出现掉色现象。热稳定性实验和热震实验表明着色膜在常温下性能良好,着色膜不适合在400℃以上的温度条件下使用。化学浸泡实验和中性盐雾实验表明：试样经电解着色处理后耐蚀性比未处理试样明显提高。
尚妍[5]（2011）在《高硅铝合金锡盐电解着色工艺及其性能研究》文中研究表明在铝基体中插入硅元素能够改善其铸造性能,增加其硬度和强度,但也降低了其耐磨性和耐蚀性等,研究高硅铝合金的电解着色工艺,能够使表面达到良好的抗腐蚀性能和装饰性能,对高硅铝合金的工业应用具有重要意义。本文选用锡盐电解着色体系,通过查阅相关书籍和文献,确定了着色主盐、添加剂种类、着色时间、交流电压以及着色温度。设计正交实验方案,以着色膜的颜色、均匀性、耐蚀性、着色液稳定性为评定指标,确定了最优电解着色液的配方成分：硫酸亚锡（12g/L）、硫酸（12g/L）、硼酸（6g/L）、稳定剂Ⅰ（14g/L）和稳定剂Ⅱ（1.2g/L）,并在此基础上,考察着色时间、温度、交流电压等工艺参数的影响,最后选定电解着色时间为：10-15min,电解着色温度为：20～25℃,交流电压为：12V～25V。电解着色后,在铝件表面形成色泽均匀、不同色系的着色膜。根据项目要求,表面处理后铝型材的消耗量要小于0.9%,本文考察了铝试样处理前后的质量变化情况。结果表明,阳极氧化后试样增重率为1.476%o,电解着色后增重率为1.566‰,封孔后增重率为1.71%o,符合要求。本文采用SEM,EDS、XRF、XRD等对着色膜的形貌、成分和结构进行了分析,结果表明：电解着色后沉积了金属锡,着色膜厚度约为13μm,符合项目要求。本文研究了着色膜的耐磨性及热稳定性,结果表明：用金相砂纸或橡皮来回摩擦着色膜层,未出现掉色现象；300℃着色膜耐热性良好。化学浸泡实验和中性盐雾实验表明：电解着色试样的耐蚀性比未经处理的裸样的耐蚀性要好。
刘渝萍[6]（2011）在《基于半导体电化学理论的镁合金阳极氧化成膜机制研究》文中研究表明针对含氟、铬、磷镁合金阳极氧化液的污染问题和阳极氧化工艺不易控制的问题,本文以AZ31镁合金为研究对象,开发了环境友好型AZ31镁合金阳极氧化电解液配方及工艺,从半导体电化学理论为基础讨论了镁合金阳极氧化的成膜机制,最后考察了镁合金阳极氧化膜的腐蚀性能与电偶腐蚀行为,这将有助于促进镁合金的广泛实际应用。经过大量试验,开发了环境友好型镁合金阳极氧化电解液配方及工艺,电解液由氢氧化钠、硅酸钠、植酸、聚天冬氨酸（PASP）组成。优化工艺下,AZ31镁合金阳极氧化膜具有灰白色、多孔状、裂纹状特点,由MgO和Mg2SiO4组成。作为环境友好型除垢剂,聚天冬氨酸较少用于镁合金阳极氧化的有机添加剂。当PASP浓度从0g/L到28.8g/L时,AZ31镁合金阳极氧化膜的槽压、膜生长速度、组分含量明显提高,但当PASP浓度大于28.8/L时,反而抑制氧化膜生长。提出了“吸附构型转变”机制,并用量子化学计算解释了PASP浓度对AZ31镁合金阳极氧化膜生长的作用行为,即“站立式吸附”和“平躺式吸附”之间的转变。热力学计算发现镁合金阳极氧化液中氢氧化物和硅酸盐的浓度将很大程度决定氧化膜的种类。从成膜现象和厚度变化来看,AZ31镁合金阳极氧化膜生长符合“抛物线规律”。从结构和成分变化来看,氧化膜主要有多孔层和冶金层组成,并且氧化膜中MgO和Mg2SiO4的物质量不断增加,膜外层以Mg2SiO4为主,膜内层以MgO为主,说明阳极氧化初期,氧化膜以外延生长为主,受界面电化学反应控制;阳极氧化中后期,氧化膜以内延生长为主,受扩散速度控制。从表面形貌和断面形貌来看,表面微孔不断减小,断面孔洞越来越大。最后,在半导体电化学理论和PMD模型基础上,提出了有关“能带模型”和“缺陷模型”的电化学成膜机制。AZ31镁合金及其阳极氧化膜在阳极氧化液中能带发生弯曲是发生火花放电的重要原因。AZ31镁合金阳极氧化膜的生长是氧离子空位迁移而形成,镁合金的溶解是由于镁离子空位扩散的净结果。采用半导体电化学技术,建立了AZ31镁合金阳极氧化成膜因素与半导体特性有关联性。在3.5%NaCl溶液中,氧化膜呈n型半导体。随着氧化时间的增加,载流子密度逐渐减小,平带电位变负,半导体特性减弱;随着电流密度的增加,载流子密度几乎逐渐增大,平带电位几乎变正,半导体特性减弱;随着温度的升高,载流子密度几乎逐渐增大,平带电位几乎变正,半导体特性略减。当阳极氧化条件为20min、10mA/cm2、20℃时,AZ31镁合金阳极氧化膜表现出较强的半导体特性和耐腐蚀性能。最后,采用电化学技术和全浸实验,得出AZ31镁合金阳极氧化膜比空白镁合金的耐腐蚀性能明显提高,以及封孔的AZ31镁合金阳极氧化膜与有机涂层处理的铝合金、低碳钢之间的电偶腐蚀效应明显降低。
刘通[7]（2011）在《阳极氧化预处理铝基体新型涂层的制备及其海洋防腐防污功能的研究》文中进行了进一步梳理铝在有色金属的生产中产量居首位,而且价格适当、具有比重轻、比强高等优点,一直以来都是极其重要的研究课题。但由于其耐蚀性能差的缺点制约了其应用范围。所以,铝及其合金的防腐涂层的制备与应用一直受到各国学者的广泛研究。海水是腐蚀性很强的电解质,具有高Cl-离子浓度、偏酸碱性、富集微生物等特点,对铝具有极强的腐蚀性。为了应对海洋开发的新形势,新要求,扩大铝在海洋中的应用范围,开发高效、无毒且具有不同功能性的新型耐腐蚀涂层,具有十分重要的意义,同时也会对铝在其他领域（如汽车、航天、铝替代铜等）中的进一步应用有着深远的影响。本课题以铝为基体,采用阳极氧化作为预处理技术,在铝基体表面制备了不同功能性的防腐蚀涂层,包括超疏水涂层、氧化钛涂层和自愈合涂层。系统地研究了铝基体阳极氧化过程中氧化电压、氧化电流、氧化次数、氧化时间、电解液、化学抛光等对多孔结构几何尺寸、有序性的影响;并对阳极氧化过程中微孔萌生、生长过程机理进行了研究。通过对不同工艺参数下制备的多孔氧化铝的形貌进行比较、分析,确定了高效可控的阳极氧化工艺:硫酸电解液恒电流阳极氧化、草酸电解液恒电流二次阳极氧化。制备了适合不同功能性防腐蚀涂层的阳极氧化铝多孔结构,并通过原子力显微镜、扫描电镜等手段对多孔氧化铝表面形貌进行表征。采用浸渍自组装的方法,在多孔氧化铝表面制备了超疏水防腐蚀涂层。利用原子力显微镜,扫描电镜分析,接触角测量等测试手段对涂层的形貌结构及超疏水性进行了表征。并通过电化学手段对超疏水涂层的抗海水腐蚀能力进行评测,经动电位极化曲线和电化学阻抗谱分析得出,超疏水涂层的存在,有效阻止了海水对于金属铝表面的侵蚀。通过静态挂片实验考察了在优势菌种（假单胞菌）环境中,超疏水涂层的防污损性能。进而通过扫面电镜观察与电化学分析,证明了具有超疏水性的涂层可明显抑制海洋微生物对铝基体的污损腐蚀。为了解决无机溶胶凝胶涂层在热处理过程中易开裂的问题,开发了将纳米氧化钛溶胶微粒注入阳极氧化铝微孔中的涂层工艺——真空浸渍涂覆,在铝基体表面构造了多孔氧化铝与氧化钛的复合涂层。通过扫面电镜的观察,氧化钛在氧化铝微孔中形成一维纳米线,并与表层氧化钛层构成钉状结构,使该涂层具有比普通浸渍的氧化钛溶胶凝胶涂层更好的致密性与稳定性。电化学测试也证明该涂层在无菌海水中具有良好的抗腐蚀性能。紫外反射谱说明这种特殊结构的涂层可以提高TiO2光催化活性。抑菌试验也证明该涂层具有较好的抑菌性能。为了进一步提高铝基体表面涂层耐蚀的持久性,采用真空浸渍、逐层涂覆的方法在阳极氧化预处理的表面构造了具有自愈合性能的涂层。通过真空浸渍的方法将8-羟基喹啉（8HQ）缓蚀剂注入氧化铝微孔中,再逐层涂覆（layer-by-layer）聚乙烯亚胺（PEI）,聚苯乙烯磺酸（PSS）聚电解质,构成微胶囊/逐层涂覆的涂层体系。通过扫描电镜、原子力显微镜分析了自愈合涂层的结构和成膜机理。并采取破坏性试验测试了涂层的自愈合效果。试验结果表明,当外层聚电解质层被机械破坏后,注入氧化铝微孔中的8HQ会释放出来,阻止破坏区域的腐蚀进一步加剧,起到自愈合的效果。这种涂层体系的设计也为构造其他特殊功能性涂层提供了新的思路。
李红梅,王海君[8]（2010）在《铝及铝合金制品的阳极氧化和着色机理分析》文中进行了进一步梳理本文分析了被广泛应用的铝及铝合金制品的防护与装饰方法—阳极氧化和着色主要工序中的机理以及影响制品防护性能与着色质量的因素。
张恕爱[9]（2010）在《铝合金硬质阳极氧化及着色技术研究》文中认为铝及其合金在阳极氧化处理后表面可得到多孔氧化膜,其硬度高、耐蚀性和绝缘性好、耐高温、具有较高的化学稳定性。由于氧化膜多孔,所以具有很好的吸附性,可以作为涂装的底膜,若进行染色和着色处理,也可以增强表面装饰性能。同时,氧化膜的热导率低,可作为绝热和耐热保护层。铝及其合金常用的是硫酸法阳极氧化,这种方法成本较低,且形成的氧化膜的孔隙率较高,但是硫酸对膜层的溶解作用也很大,所以导致氧化膜疏松,带来的后果是氧化膜的硬度不够高。而草酸阳极氧化成本高,对膜层的溶解度小,所形成的氧化膜的硬度、耐蚀性、耐磨性和电绝缘性都比硫酸氧化膜好,但是膜层的孔隙率较低,不易染色。目前较为成熟的铝及其合金的着色方法是电解着色,可以得到鲜亮的颜色,但是电解着色工序较复杂、费时费力,而且染的颜色有限制,颜色单一。最简单的着色方法就是吸附着色法,通过简单的浸泡使其上色,且颜色多样化。染色成功的关键是得到质量高的氧化膜,目前对铸造铝合金的着色相对比较困难,原因在于铸造铝内含有较多的硅,很难保证阳极氧化的均匀性。AC7A铝合金是一种新型的铝镁系铸造合金,对海水的耐蚀性很好,是目前国际上比较推崇的模具用铝,是制造轮胎模具花纹圈比较理想的材料,应用非常广泛。目前,对于AC7A铝合金的阳极氧化工艺的研究比较少,因此,本次试验根据硫酸阳极氧化和草酸阳极氧化的特点,选择硫酸与草酸混合溶液对AC7A铸造铝合金进行阳极氧化。通过正交试验,分别优化出了阳极氧化及染色的最佳工艺参数,使得形成的氧化膜既能保证其硬度,又能兼顾其孔隙率,使AC7A铝合金的阳极氧化及着色均达到良好的效果。
罗嗣俊[10]（2009）在《高体积分数SiCp/Al复合材料的制备、拉伸变形和发黑处理的研究》文中研究表明高体积分数SiCp/Al复合材料具有高热导率、低热膨胀系数、高弹性模量等优异性能,在空间光学及精密仪器构件领域具有广阔的应用前景。针对空间光机结构件应用的需要,本文研究高体积分数SiCp/Al复合材料的浸渗复合制备、拉伸行为和表面发黑处理。通过压缩与拉伸试验及扫描电镜观察,研究了氧化预处理和添加偏磷酸铝粘接剂对SiC预制体的抗压强度和复合材料的力学性能及显微组织的影响,并研究了淬火工艺对复合材料坯体淬火开裂的影响。SiC预制体的抗压强度和复合材料的抗拉强度随氧化预处理中SiC颗粒氧化程度的增加和预制体中偏磷酸铝含量的增加而提高；但氧化预处理温度超过1000℃或偏磷酸铝含量超过2%,复合材料的抗拉强度降低。采用油作为淬火介质,适当提高油温,可以解决较大尺寸高体积分数SiCp/Al复合材料淬火开裂问题。通过拉伸试验和扫描电镜观察,研究了冷热循环处理、预压处理和预制体中添加偏磷酸铝粘接剂对55%volSiCp/Al-10Si-0.7Mg复合材料拉伸行为及显微组织的影响。热处理和预压处理对复合材料的弹性模量影响很小,但可以提高复合材料的弹性极限。SiC预制体中添加偏磷酸铝粘接剂可提高复合材料的弹性模量和弹性极限。通过金相显微镜、扫描电镜和三维视频显微镜观察、XRD分析和反射率测定,研究了高体积分数SiCp/Al复合材料表面硫酸阳极氧化-化学发黑处理。硫酸阳极氧化使复合材料表面形成了Al203阳极氧化多孔膜、裸露的SiC颗粒表面和SiC颗粒周围凹凸不平的粗糙表面三种表面结构。化学发黑过程为：溶液化学反应生成Mn02和C0304的黑色沉淀物,沉积在复合材料经阳极氧化形成的Al203多孔膜内、裸露的SiC颗粒表面上和SiC颗粒周围凹凸不平的粗糙表面上,在复合材料表面形成一层黑色薄膜。通过优化工艺参数,高体积分数SiCp/Al复合材料的发黑表面对波长430-700nm的可见光的吸收率达到90%以上。
二、改进铝和铝合金阳极氧化的工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、改进铝和铝合金阳极氧化的工艺（论文提纲范文）
（1）铝合金阳极氧化膜层着色问题及分析（论文提纲范文）
| 1 着色机理 |
| 1.1 自然着色法 |
| 1.2 电解着色 |
| 1.3 化学着色法 |
| 2 常见着色问题分析及解决措施 |
| 2.1 着色后工件表面不上色 |
| 2.2 局部着色效果差 |
| 2.3 着色浅且易腿色 |
| 2.4 着色后有白点出现 |
| 2.5 着色后发花或暗淡无光泽 |
| 2.6 着色后铝件之间存在色差 |
| 3 总结 |
（2）LY12铝合金表面钒/钛复合转化膜制备与耐蚀性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 铝 |
| 1.2 铝合金性质及其用途 |
| 1.3 铝合金的腐蚀 |
| 1.3.1 铝合金腐蚀形态 |
| 1.3.2 金属腐蚀的危害 |
| 1.4 铝合金表面防腐技术 |
| 1.4.1 六价铬酸盐转化处理 |
| 1.4.2 三价铬酸盐转化处理 |
| 1.4.3 稀土金属盐转化处理 |
| 1.4.4 高锰酸盐转化处理 |
| 1.4.5 钼酸盐转化处理 |
| 1.4.6 钴盐转化处理 |
| 1.4.7 锂盐转化处理 |
| 1.4.8 钛盐转化处理 |
| 1.4.9 锆盐转化处理 |
| 1.4.10钒酸盐转化处理 |
| 1.4.11有机酸转化处理 |
| 1.5 研究意义 |
| 1.6 选题思路与研究内容 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 实验药品 |
| 2.4 工艺流程 |
| 2.4.1 预处理 |
| 2.4.2 转化处理 |
| 2.5 转化膜的性能评价 |
| 2.5.1 转化膜外观检测 |
| 2.5.2 转化膜形貌结构及成分分析检测 |
| 2.5.3 转化膜耐蚀性能检测 |
| 3 LY12铝合金表面钛盐转化膜制备与耐蚀性研究 |
| 3.1 转化液组分 |
| 3.1.1 硫酸氧钛浓度的影响 |
| 3.1.2 氟化钠浓度的影响 |
| 3.2 工艺条件 |
| 3.2.1 pH的影响 |
| 3.2.2 反应时间的影响 |
| 3.2.3 温度的影响 |
| 3.3 转化膜性能评价 |
| 3.3.1 转化膜外观检测 |
| 3.3.2 转化膜微观形貌检测 |
| 3.3.3 转化膜耐蚀性能检测 |
| 4 LY12铝合金表面钛盐转化膜耐蚀改性辅助成膜剂筛选研究 |
| 4.1 氟锆酸钾浓度 |
| 4.2 偏钒酸钠浓度 |
| 4.3 氟硅酸铵浓度 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 LY12铝合金表面钒/钛复合转化膜制备与耐蚀性研究 |
| 5.1 成膜条件优化 |
| 5.1.1 pH |
| 5.1.2 反应时间 |
| 5.1.3 温度 |
| 5.2 钒/钛复合转化膜性能评价 |
| 5.2.1 转化膜外观检测 |
| 5.2.2 转化膜形貌结构及成分分析检测 |
| 5.2.3 转化膜耐蚀性检测 |
| 5.3 钒/钛复合转化膜成膜机理 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 附录 研究生学习阶段发表论文 |
| 致谢 |
（3）建筑铝合金型材着色与工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铝及铝合金概述 |
| 1.2 铝合金型材表面处理方法 |
| 1.2.1 铝合金阳极氧化电解着色 |
| 1.2.2 铝合金阳极氧化浸染 |
| 1.2.3 铝合金阳极氧化膜电泳涂漆 |
| 1.2.4 铝合金粉末喷涂 |
| 1.2.5 铝合金液相静电喷涂 |
| 1.2.6 铝合金表面电镀 |
| 1.3 铝合金阳极氧化工艺研究进展 |
| 1.3.1 铝合金阳极氧化前的化学预处理 |
| 1.3.2 铝合金阳极氧化电极反应 |
| 1.3.3 阳极氧化多孔膜的成膜理论 |
| 1.3.4 阳极氧化工艺的研究 |
| 1.4 铝合金电解着色工艺研究进展 |
| 1.4.2 电解着色金属粒子的沉积 |
| 1.4.3 电解着色氧化膜的显色 |
| 1.4.4 电解着不锈钢色 |
| 1.4.5 电解着色氧化膜的封闭 |
| 1.5 本课题意义和主要研究内容 |
| 第二章 罗普斯金铝业的阳极氧化电解着色生产现状 |
| 2.1 上夹 |
| 2.2 除油 |
| 2.3 碱蚀 |
| 2.4 中和 |
| 2.5 阳极氧化 |
| 2.6 电解着色 |
| 2.7 封孔 |
| 2.8 电泳 |
| 2.9 固化 |
| 2.10 本章小结 |
| 第三章 铝合金电解着不锈钢色工艺研究 |
| 3.1 电解着色原理 |
| 3.1.1 电解着色时的阴极过程 |
| 3.1.2 电解着色时金属离子的扩散 |
| 3.1.3 电解着色时的阳极过程 |
| 3.2 实验原料及设备 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验设备 |
| 3.3 实验步骤和方法 |
| 3.3.1 工艺流程 |
| 3.3.2 前处理及氧化 |
| 3.3.3 电解着色 |
| 3.3.4 封孔 |
| 3.4 电解着色槽液的配制 |
| 3.5 电解着色膜色差的检测 |
| 3.5.1 试样的目视色差 |
| 3.5.2 试样用色差计检测色差 |
| 3.6 正交实验 |
| 3.6.1 交实验因素和水平的确定 |
| 3.6.2 实验结果与讨论 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 氧化1202D车间降低成本的研究 |
| 4.1 车间成本分析 |
| 4.2 电费成本的构成与升高的主要原因 |
| 4.2.1 电费成本的主要构成因素 |
| 4.2.2 成本升高的主要原因 |
| 4.2.3 主要影响因素分析 |
| 4.3 降低车间成本的措施 |
| 4.4 改善效果确认 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（4）高硅铝合金锡镍混合盐电解着色工艺及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 表面处理技术简介 |
| 1.2.1 化学转化处理技术 |
| 1.2.2 阳极氧化处理技术 |
| 1.2.3 硬质阳极氧化处理技术 |
| 1.2.4 微弧氧化处理技术 |
| 1.3 铝材阳极氧化技术 |
| 1.3.1 氧化膜的结构与形貌 |
| 1.3.2 氧化膜的成分 |
| 1.3.3 阳极氧化反应过程 |
| 1.3.4 阳极氧化膜的形成机理 |
| 1.3.5 阳极氧化工艺 |
| 1.4 着色技术 |
| 1.4.1 着色技术概述 |
| 1.4.2 铝合金着色技术的分类 |
| 1.5 电解着色技术的发展过程 |
| 1.5.1 电解着色法的发明 |
| 1.5.2 电解着色法的工业化道路 |
| 1.5.3 技术转让权的确定与普及 |
| 1.5.4 我国的着色行业发展 |
| 1.6 电解着色机理 |
| 1.7 电解着色方法 |
| 1.7.1 锡镍混合盐和锡盐电解着色 |
| 1.7.2 镍盐电解着色 |
| 1.7.3 其他金属盐电解着色 |
| 1.8 选题目的及意义 |
| 1.9 本课题研究的主要内容 |
| 第2章 实验用品、仪器和实验方法 |
| 2.1 实验材料、试剂及仪器 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 实验装置 |
| 2.2.2 实验工艺流程 |
| 2.2.3 实验预处理 |
| 2.2.4 正交实验设计 |
| 2.2.5 参数对电解着色的影响 |
| 2.2.6 封孔工艺 |
| 2.2.7 表面处理后铝试样质量变化 |
| 2.2.8 阳极氧化和电解着色处理中水洗的必要性 |
| 2.3 电解着色膜的质量评定方法 |
| 2.3.1 外观质量评定 |
| 2.3.2 耐磨性检测 |
| 2.3.3 热稳定性检测 |
| 2.3.4 热震实验 |
| 2.3.5 滴碱实验 |
| 2.3.6 化学浸泡实验 |
| 2.3.7 中性盐雾实验(NSS) |
| 2.3.8 耐候性测试 |
| 2.4 电解着色膜层的物理检测 |
| 2.4.1 金相显微镜观察不同试样的表面微观形貌 |
| 2.4.2 扫描电镜(SEM) |
| 2.4.3 着色膜的能谱(EDS)分析 |
| 2.4.4 X-射线荧光光谱分析(XRF) |
| 2.4.5 X-射线衍射(XRD) |
| 第3章 实验结果与讨论 |
| 3.1 最优工艺的确定 |
| 3.1.1 正交实验综合评定标准 |
| 3.1.2 正交实验结果与分析 |
| 3.1.3 正交实验中各因素的影响分析 |
| 3.2 参数对电解着色的影响 |
| 3.2.1 电解着色时间对着色膜的影响 |
| 3.2.2 着色主盐浓度对着色膜的影响 |
| 3.2.3 温度对着色膜的影响 |
| 3.2.4 交流电压对着色膜的影响 |
| 3.2.5 阳极氧化时间对着色膜的影响 |
| 3.3 表面处理后铝试样质量变化结果分析 |
| 3.4 电解着色膜层的性能测试结果 |
| 3.4.1 目视外观结果 |
| 3.4.2 着色膜耐磨性测试 |
| 3.4.3 热稳定性检测 |
| 3.4.4 热震实验 |
| 3.4.5 化学浸泡实验分析 |
| 3.4.6 中性盐雾实验 |
| 3.4.7 耐候性检测 |
| 3.5 电解着色膜层的物理检测 |
| 3.5.1 金相显微镜形貌观测 |
| 3.5.2 扫描电镜形貌(SEM) |
| 3.5.3 着色膜的能谱(EDS)分析 |
| 3.5.4 着色膜化学成分分析 |
| 3.5.5 X-射线衍射(XRD)分析 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）高硅铝合金锡盐电解着色工艺及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 表面处理技术简介 |
| 1.2.1 化学氧化处理技术 |
| 1.2.2 阳极氧化处理技术 |
| 1.2.3 微弧氧化处理技术 |
| 1.3 铝及铝合金阳极氧化技术 |
| 1.3.1 阳极氧化机理 |
| 1.3.2 阳极氧化膜的成长过程 |
| 1.3.3 阳极氧化膜的结构、组成 |
| 1.3.4 阳极氧化工艺 |
| 1.4 金属着色技术 |
| 1.4.1 着色技术概述 |
| 1.4.2 着色技术的分类 |
| 1.5 铝及铝合金阳极氧化膜着色技术 |
| 1.5.1 氧化膜着色技术分类 |
| 1.5.2 电解着色机理 |
| 1.5.3 电解着色方法 |
| 1.5.4 电解着色工艺的发展 |
| 1.6 选题目的及意义 |
| 1.7 本课题研究的主要内容 |
| 第2章 实验用品、仪器和实验方法 |
| 2.1 实验材料、试剂及仪器 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 实验装置 |
| 2.2.2 实验工艺流程 |
| 2.2.3 实验预处理 |
| 2.2.4 阳极氧化实验方法 |
| 2.2.5 电解着色正交实验和最优工艺的确定 |
| 2.2.6 封孔工艺 |
| 2.2.7 表面处理后铝试样质量变化 |
| 2.3 电解着色膜的质量评定方法 |
| 2.3.1 外观质量评定 |
| 2.3.2 耐磨性检测 |
| 2.3.3 热稳定性检测 |
| 2.3.4 热震实验 |
| 2.3.5 滴碱实验 |
| 2.3.6 化学浸泡实验 |
| 2.3.7 中性盐雾实验(NSS) |
| 2.4 电解着色膜层的物理检测 |
| 2.4.1 金相显微镜观察不同试样的表面微观形貌 |
| 2.4.2 扫描电镜(SEM) |
| 2.4.3 着色膜的能谱(EDS)分析 |
| 2.4.4 X-射线荧光光谱分析(XRF) |
| 2.4.5 X-射线衍射(XRD) |
| 第3章 实验结果与讨论 |
| 3.1 基础着色液配方的确定 |
| 3.1.1 正交实验综合评定标准 |
| 3.1.2 正交实验结果与分析 |
| 3.1.3 电解着色液各因素影响分析 |
| 3.2 工艺参数对电解着色的影响 |
| 3.2.1 电解着色时间对着色膜的影响 |
| 3.2.2 温度对着色膜的影响 |
| 3.2.3 交流电压对着色膜的影响 |
| 3.2.4 阳极氧化时间对着色膜的影响 |
| 3.3 表面处理后铝试样质量变化结果分析 |
| 3.4 电解着色膜层的性能测试结果 |
| 3.4.1 目视外观结果 |
| 3.4.2 着色膜耐磨性测试 |
| 3.4.3 热稳定性检测 |
| 3.4.4 热震实验 |
| 3.4.5 化学浸泡实验分析 |
| 3.4.6 中性盐雾实验 |
| 3.5 电解着色膜层的物理检测 |
| 3.5.1 着色膜形貌 |
| 3.5.2 X-射线衍射(XRD)分析 |
| 3.5.3 着色膜化学成分分析 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表论文情况 |
（6）基于半导体电化学理论的镁合金阳极氧化成膜机制研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 问题的提出及研究意义 |
| 1.1.1 问题的提出 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 镁合金阳极氧化工艺 |
| 1.2.2 镁合金阳极氧化的成膜机理 |
| 1.3 本文研究的目的和研究内容 |
| 1.3.1 本文研究的目的 |
| 1.3.2 本文研究的主要内容 |
| 2 实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验装置 |
| 2.2.1 阳极氧化试验及装置 |
| 2.2.2 电偶试验及装置 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 膜厚测试 |
| 2.3.2 形貌 |
| 2.3.3 相组成与成分 |
| 2.3.4 电化学测试 |
| 2.3.5 盐溶液全浸试验 |
| 3 环保型镁合金阳极氧化电解液及工艺研究 |
| 3.1 镁合金阳极氧化电解液 |
| 3.1.1 镁合金阳极氧化组分筛选 |
| 3.1.2 镁合金阳极氧化电解液的正交设计研究 |
| 3.2 聚天冬氨酸对镁合金阳极氧化的影响 |
| 3.2.1 工作电压-时间的变化 |
| 3.2.2 氧化膜厚的变化 |
| 3.2.3 氧化膜形貌的变化 |
| 3.2.4 氧化膜相组成的变化 |
| 3.2.5 氧化膜成分的变化 |
| 3.2.6 氧化膜耐腐蚀性变化 |
| 3.2.7 吸附取向对阳极氧化成膜的影响 |
| 3.2.8 PASP 吸附的量子化学研究 |
| 3.3 镁合金阳极氧化工艺的正交设计研究 |
| 3.3.1 正交设计实验 |
| 3.3.2 优化工艺下阳极氧化膜的表征 |
| 3.4 小结 |
| 4 镁合金阳极氧化成膜的热力学与动力学研究 |
| 4.1 镁合金阳极氧化成膜热力学分析 |
| 4.2 镁合金阳极氧化成膜的动力学分析 |
| 4.2.1 氧化膜生长的现象 |
| 4.2.2 氧化膜生长速度的分析 |
| 4.2.3 氧化膜表面形貌的分析 |
| 4.2.4 氧化膜结构与组成的分析 |
| 4.2.5 扩散行为的分析 |
| 4.2.6 镁合金阳极氧化膜的电子特性 |
| 4.2.7 镁合金基体/膜/电解液的界面模型 |
| 4.2.8 镁合金阳极氧化膜的电化学生长机制 |
| 4.3 小结 |
| 5 镁合金阳极氧化成膜因素与半导体特性的关联研究 |
| 5.1 不同氧化时间下AZ31 镁合金阳极氧化膜的半导体特性 |
| 5.1.1 不同时间下AZ31 镁合金阳极氧化膜的电容-电位曲线 |
| 5.1.2 不同时间下AZ31 镁合金阳极氧化膜Mott-Schokkty |
| 5.1.3 不同时间下AZ31 镁合金阳极氧化膜的阻抗-电位曲线 |
| 5.1.4 不同时间下AZ31 镁合金阳极氧化膜的相位-电位曲线 |
| 5.2 不同电流密度下AZ31 镁合金阳极氧化膜的半导体特性 |
| 5.2.1 微观形貌 |
| 5.2.2 不同电流密度下AZ31 镁合金阳极氧化膜的电容-电位曲线 |
| 5.2.3 不同电流密度下AZ31 镁合金阳极氧化膜的Mott-Schokkty 曲线 |
| 5.2.4 不同电流密度下AZ31 镁合金阳极氧化膜的阻抗-电位曲线 |
| 5.2.5 不同电流密度下AZ31 镁合金阳极氧化膜的相位-电位曲线 |
| 5.3 不同温度下AZ31 镁合金阳极氧化膜的半导体特性 |
| 5.3.1 微观形貌 |
| 5.3.2 不同温度下AZ31 镁合金阳极氧化膜的电容-电位曲线 |
| 5.3.3 不同温度下AZ31 镁合金阳极氧化膜的Mott-Schottky 曲线 |
| 5.3.4 不同温度下AZ31 镁合金阳极氧化膜的阻抗-电位曲线 |
| 5.3.5 不同温度下AZ31 镁合金阳极氧化膜的相位-电位曲线 |
| 5.4 小结 |
| 6 镁合金阳极氧化膜的腐蚀研究 |
| 6.1 镁合金阳极氧化膜在3.5% NaCl 中的腐蚀行为 |
| 6.1.1 塔菲尔曲线 |
| 6.1.3 交流阻抗 |
| 6.2 镁合金阳极氧化膜的电偶腐蚀性能 |
| 6.2.1 镁合金阳极氧化膜的封孔 |
| 6.2.2 镁合金阳极氧化后的电偶腐蚀 |
| 6.3 小结 |
| 7 结论 |
| 本工作的创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B. 作者在攻读学位期间取得的科研成果目录 |
（7）阳极氧化预处理铝基体新型涂层的制备及其海洋防腐防污功能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 金属铝的研究背景 |
| 1.1.1 铝的腐蚀机理 |
| 1.1.2 铝的防腐现状 |
| 1.1.3 铝表面防微生物污腐研究概况 |
| 1.2 铝阳极氧化预处理技术的研究背景 |
| 1.2.1 铝阳极氧化技术的理论基础 |
| 1.2.2 铝阳极氧化技术的最新发展动向 |
| 1.3 铝表面防腐防污涂层的进展 |
| 1.3.1 超疏水涂层研究进展 |
| 1.3.2 溶胶凝胶涂层研究进展 |
| 1.3.3 自愈合防腐蚀膜的理论基础和研究现状 |
| 1.4 本课题的研究内容和意义 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 研究意义及其创新点 |
| 第2章 实验部分 |
| 2.1 主要实验试剂及仪器 |
| 2.1.1 主要实验试剂 |
| 2.1.2 主要实验仪器 |
| 2.2 实验流程 |
| 2.3 实验过程及方法 |
| 2.3.1 阳极氧化预处理 |
| 2.3.2 自组装超疏水表面的制备 |
| 2.3.3 新型纳米TiO_2 涂层的制备 |
| 2.3.4 自愈合抗腐蚀涂层的制备 |
| 2.4 测试方法 |
| 2.4.1 试样的成分表征及形貌表征方法 |
| 2.4.2 试样的电化学测试 |
| 2.5 分子生物学16S rRNA 分析及生化测试 |
| 2.5.1 培养基的制备 |
| 2.5.2 菌种获得 |
| 2.5.3 菌种纯化及分离 |
| 2.5.4 细菌种类的鉴定 |
| 2.5.5 细菌形貌观察 |
| 2.5.6 Pseudomonas indoloxydans strain IPL-1 浸泡试验培养液的制备 |
| 2.5.7 微生物在试验表面附着的荧光显微镜观察 |
| 第3章 阳极氧化预处理的制备、表征及形成机理探讨 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 阳极氧化工艺对氧化铝多孔层的影响 |
| 3.2.1 恒电压阳极氧化法 |
| 3.2.2 恒电流阳极氧化法 |
| 3.3 阳极氧化电解液对氧化铝多孔层的影响 |
| 3.4 二次阳极氧化法对氧化铝多孔层的影响 |
| 3.4.1 硫酸电解液二次阳极氧化 |
| 3.4.2 草酸电解液二次阳极氧化 |
| 3.5 工艺简化、高度有序的多孔氧化铝层的制备与表征 |
| 3.5.1 铝基体表面形貌的表征 |
| 3.5.2 硫酸电解液恒电流阳极氧化膜的制备与表征 |
| 3.5.3 草酸电解液恒电流二次阳极氧化膜的制备与表征 |
| 3.6 结论 |
| 第4章 超疏水涂层的制备及其海洋防腐防污功能的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 超疏水涂层的制备 |
| 4.3 超疏水涂层表面形貌表征 |
| 4.4 超疏水涂层表面的润湿性及其润湿机理 |
| 4.5 铝超疏水涂层的防腐防污性能 |
| 4.5.1 铝超疏水涂层在无菌海水中的电化学腐蚀性能 |
| 4.5.2 铝超疏水涂层防微生物附着腐蚀的性能 |
| 4.6 结论 |
| 第5章 新型纳米TiO_2涂层的制备及其海洋防腐防污功能的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 新型纳米TiO_2 涂层的制备及其机理 |
| 5.2.1 新型纳米TiO_2 涂层的制备工艺 |
| 5.2.2 新型纳米TiO_2 真空浸渍涂层的制备机理 |
| 5.3 氧化钛溶胶形成机理 |
| 5.4 纳米氧化钛涂层的表面形貌与成分表征 |
| 5.4.1 纳米氧化钛涂层的SEM 表征 |
| 5.4.2 新型纳米氧化钛涂层的XRD 表征 |
| 5.5 新型氧化钛涂层的防腐防污性能 |
| 5.5.1 新型氧化钛涂层在无菌海水中的腐蚀性能 |
| 5.5.2 新型氧化钛涂层的光催化抑菌性能 |
| 5.6 结论 |
| 第6章 自愈合防腐蚀涂层的理论基础和研究现状 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 自愈合防腐蚀涂层的制备过程 |
| 6.3 自愈合涂层防腐蚀机理 |
| 6.4 自愈合涂层的表面形貌与结构 |
| 6.5 铝基体自愈合涂层防腐蚀性能的表征 |
| 6.6 铝基体自愈合涂层自愈合防腐蚀性能的表征 |
| 6.7 结论 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 本论文的主要结论 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 发表的学术论文 |
（8）铝及铝合金制品的阳极氧化和着色机理分析（论文提纲范文）
| 1 阳极氧化 |
| 1.1 表面处理 |
| 1.1.1 机械整平 |
| 1.1.2 化学除油 |
| 1.1.3 化学抛光 |
| 1.2 阳极氧化膜的形成 |
| 1.2.1 电解液的浓度 |
| 1.2.2 电解液的温度 |
| 1.2.3 电压和电流密度 |
| 2 氧化膜的着色 |
| 2.1 化学着色法 |
| 2.1.1 欲着色的氧化膜应具备的条件 |
| 2.1.2 着色染料的选择 |
| 2.1.3 用有机染料着色 |
| 2.1.4 用无机盐着色 |
| 2.2 电化学着色法 |
| 3 氧化膜的封闭 |
| 3.1 沸水、蒸汽封闭法 |
| 3.2 盐溶液封闭法 |
| 3.2.1 重铬酸盐封闭法（俗称填充法） |
| 3.2.2 水解盐类封闭法 |
（9）铝合金硬质阳极氧化及着色技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 表面工程技术 |
| 1.1.1 表面工程的内涵 |
| 1.1.2 表面工程技术的特点及应用 |
| 1.1.3 表面工程技术的意义 |
| 1.1.4 表面工程技术的分类 |
| 1.2 铝及铝合金阳极氧化 |
| 1.2.1 阳极氧化概述 |
| 1.2.2 阳极氧化膜的分类 |
| 1.2.3 铝及铝合金阳极氧化 |
| 1.2.3.1 阳极氧化过程 |
| 1.2.3.2 阳极氧化膜的生成机理 |
| 1.2.3.3 阳极氧化膜的生长 |
| 1.2.3.4 阳极氧化膜的结构模型 |
| 1.2.3.5 铝及合金阳极氧化方法 |
| 1.3 金属着色技术 |
| 1.3.1 金属着色技术概述 |
| 1.3.2 金属着色技术的分类 |
| 1.4 铝合金阳极氧化膜着色技术 |
| 1.5 本课题的选题依据和研究意义 |
| 1.6 本论文研究的主要内容 |
| 2 试验材料、设备及方法 |
| 2.1 试验材料及设备 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试验药品 |
| 2.1.3 试验仪器 |
| 2.2 阳极氧化槽液的配制 |
| 2.3 自然染色槽液的配制 |
| 2.4 试验步骤和方法 |
| 2.4.1 工艺流程 |
| 2.4.2 表面预处理 |
| 2.4.3 硬质阳极氧化试验 |
| 2.4.4 染色 |
| 2.4.5 水合封孔 |
| 2.5 分析测试方法 |
| 3 阳极氧化工艺研究 |
| 3.1 正交试验 |
| 3.2 正交因素和水平的确定 |
| 3.3 试验结果评定 |
| 3.3.1 以膜层硬度为评定指标 |
| 3.3.2 以膜层厚度为评定指标 |
| 3.4 最佳工艺条件的确定 |
| 3.5 最佳铝阳极氧化膜的成分和结构 |
| 3.6 阳极氧化膜的性能测试 |
| 3.6.1 氧化膜的外观检查 |
| 3.6.2 氧化膜的硬度膜厚测试 |
| 3.7 结论 |
| 4 吸附着色法染色工艺 |
| 4.1 正交试验 |
| 4.2 着色液的使用寿命和可调性 |
| 4.3 着色膜的外观检查 |
| 4.4 着色膜硬度膜厚测试 |
| 4.5 结论 |
| 5 一步法阳极氧化及染色的探索 |
| 5.1 研究思路 |
| 5.2 试验过程 |
| 5.3 试验结果 |
| 5.4 结论 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间已发表论文 |
（10）高体积分数SiCp/Al复合材料的制备、拉伸变形和发黑处理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 高体积分数SiCp/Al复合材料的应用研究现状 |
| 1.2 高体积分数SiCp/Al复合材料的制备方法 |
| 1.2.1 粉末压制烧结法 |
| 1.2.2 无压浸渗法 |
| 1.2.3 压力浸渗法 |
| 1.2.4 SiC预制体的制备 |
| 1.3 高体积分数SiCp/Al复合材料的性能研究 |
| 1.3.1 力学性能 |
| 1.3.2 导热性能 |
| 1.3.3 热膨胀性能 |
| 1.4 SiCp/Al复合材料的拉伸变形行为研究 |
| 1.5 SiCp/Al复合材料及铝合金发黑工艺 |
| 1.5.1 铝合金的阳极氧化 |
| 1.5.2 阳极氧化发黑 |
| 1.5.3 电解发黑 |
| 1.5.4 化学发黑 |
| 1.6 本文的选题意义及研究内容 |
| 第二章 研究方案和实验过程 |
| 2.1 研究方案 |
| 2.2 材料制备 |
| 2.2.1 原料 |
| 2.2.2 制备方法 |
| 2.3 检测方法 |
| 2.3.1 SiC预制体抗压强度测试 |
| 2.3.2 导热性能测试 |
| 2.3.3 硬度测试 |
| 2.3.4 拉伸测试 |
| 2.3.5 弹性模量的测定 |
| 2.3.6 拉伸断口形貌 |
| 2.3.7 金相组织 |
| 2.3.8 阳极氧化表面微观形貌观察 |
| 2.3.9 复合材料发黑表面形貌观察 |
| 2.3.10 黑度测试 |
| 第三章 高体积分数SiCp/Al复合材料的制备研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 SiC预制体的氧化预处理研究 |
| 3.2.1 SiC颗粒的氧化过程及计算 |
| 3.2.2 SiC颗粒的氧化特征 |
| 3.2.3 氧化温度和时间对Sic预制体抗压强度的影响 |
| 3.2.4 氧化温度对高体积分数SiCp/Al复合材料界面状态和力学性能的影响 |
| 3.3 偏磷酸铝粘接剂对SiC预制体和高体积分数SiCp/Al复合材料性能的影响 |
| 3.3.1 偏磷酸盐的反应形成机制 |
| 3.3.2 偏磷酸铝含量对SiC预制体抗压强度的影响 |
| 3.3.3 偏磷酸铝含量对高体积分数SiCp/Al复合材料力学性能的影响 |
| 3.3.4 偏磷酸铝对高体积分数SiCp/Al复合材料导热性能的影响 |
| 3.3.5 偏磷酸铝对较大尺寸高体积分数SiCp/Al复合材料坯体开裂的影响 |
| 3.4 淬火工艺对较大尺寸高体积分数SiCp/Al复合材料坯体淬火开裂的影响 |
| 3.4.1 淬火工艺对高体积分数SiCp/Al复合材料淬火开裂的影响 |
| 3.4.2 淬火工艺对高体积分数SiCp/Al复合材料力学性能的影响 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 高体积分数SiCp/Al复合材料拉伸非线性变形行为的研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 热处理对高体积分数SiCp/Al复合材料拉伸非线性变形行为的影响 |
| 4.2.1 热处理工艺对高体积分数SiCp/Al复合材料拉伸非线性变形行为的影响 |
| 4.2.2 冷热循环次数对高体积分数SiCp/Al复合材料拉伸非线性变形行为的影响 |
| 4.3 预压处理对高体积分数SiCp/Al复合材料拉伸非线性变形行为的影响 |
| 4.4 偏磷酸铝对高体积分数SiCp/Al复合材料拉伸非线性变形行为的影响 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 高体积分数SiCp/Al复合材料表面发黑处理的研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 高体积分数SiCp/Al复合材料硫酸阳极氧化研究 |
| 5.3 高体积分数SiCp/Al复合材料化学发黑处理研究 |
| 5.3.1 高体积分数SiCp/Al复合材料表面化学发黑反应沉积过程 |
| 5.3.2 高体积分数SiCp/Al复合材料化学发黑工艺优化 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 主要发表论文 |
四、改进铝和铝合金阳极氧化的工艺（论文参考文献）
- [1]铝合金阳极氧化膜层着色问题及分析[J]. 魏向禹,惠鑫刚,李广萍,梁智国. 冶金与材料, 2017(05)
- [2]LY12铝合金表面钒/钛复合转化膜制备与耐蚀性研究[D]. 李海燕. 西安建筑科技大学, 2015(06)
- [3]建筑铝合金型材着色与工艺研究[D]. 袁翔. 中南大学, 2012(06)
- [4]高硅铝合金锡镍混合盐电解着色工艺及其性能研究[D]. 刘冬冬. 东北大学, 2012(05)
- [5]高硅铝合金锡盐电解着色工艺及其性能研究[D]. 尚妍. 东北大学, 2011(04)
- [6]基于半导体电化学理论的镁合金阳极氧化成膜机制研究[D]. 刘渝萍. 重庆大学, 2011(12)
- [7]阳极氧化预处理铝基体新型涂层的制备及其海洋防腐防污功能的研究[D]. 刘通. 中国海洋大学, 2011(02)
- [8]铝及铝合金制品的阳极氧化和着色机理分析[J]. 李红梅,王海君. 中国西部科技, 2010(34)
- [9]铝合金硬质阳极氧化及着色技术研究[D]. 张恕爱. 青岛科技大学, 2010(04)
- [10]高体积分数SiCp/Al复合材料的制备、拉伸变形和发黑处理的研究[D]. 罗嗣俊. 中南大学, 2009(02)