一、自动模切压痕机速度与精度的探索（论文文献综述）
李丹阳[1]（2021）在《纸盒包装生产线降尘方案与除尘系统的性能研究》文中提出近年来,随着木材资源的匮乏和纸包装材料成本的上涨,造纸原料中回收纤维和填料的添加比例不断提高,降低了纸张强度和品质。高速包装生产线上的说明书和纸盒在运行装盒过程中,受纸板材料属性和各工位工艺操作的影响,不牢固的细小纤维和填料易脱落导致掉毛掉粉问题。纸粉尘会对车间环境、生产设备和人员健康造成很大的负面影响及经济损失。目前,高速高效且智能的生产线被大规模的应用于包装生产,更加剧了纸盒掉毛掉粉的趋势。本课题以某药厂的全自动高速包装生产线上纸盒的掉毛掉粉问题为研究对象,分别从理论分析、实验室纸板性能测试与仿真、车间实地调研与检测、软件模拟仿真等方式,对纸盒包装生产线的粉尘扩散污染问题做出研究,明确了包装生产线不同工位上粉尘产生的原因和粉尘污染程度,分析了车间粉尘随气流的扩散运移规律,提出了针对生产线纸盒掉毛掉粉问题的全套除尘解决方案。车间生产线粉尘实测数据和软件数值模拟结果的一致性,说明了仿真的合理性,为仿真模拟手段在包装生产中的应用提供了借鉴经验,为全自动高速包装生产线源头除尘和中途阻尘做出了探索研究。本课题的主要内容包括:（1）纸盒掉毛掉粉的原因界定:界定了造纸、纸板后加工及生产线上纸盒的装盒工艺,明确了过量添加的二次纤维和填料是纸粉的来源,印刷和模切压痕过程使纸板表面拉毛,切口暴露,不牢固的粉尘受生产线高速运动、转运落差、静电吸附和机械力等因素的影响而脱落。粉尘问题导致生产线产品损失约300万盒/年,经济损失约8万元/年。（2）纸板材料与系统工况测量:首先测试了四种不同纸板的性能,包括影响纸盒掉毛掉粉的主要指标与产品上机匹配参数。研究表明朝旭白卡的灰分含量最少,动静摩擦系数符合上机范围且其切边的掉粉程度最轻。然后采集测量了生产线上的纸粉,发现开盒区粉尘堆积最多且污染严重,说明书承载台和纸盒通道为尘源区,粉尘堆积较多,易污染产品。折叠区和合盒区的粉尘堆积程度一般,粉尘主要落入机器内损伤零件。（3）仿真模拟与实测结果分析:借助Fluent软件对粉尘的迁移规律进行了仿真,分析了生产线上粉尘的散落程度。研究表明开盒区因受多股掺杂气流和诱导气流的影响,粉尘会大规模扩散且落尘严重;说明书承载台上的气流受阻回流,使粉尘大量散落于承载台面;纸盒通道内气流运动受限,粉尘间的互相撞击导致其势能减弱,粉尘向通道两侧掉落;合盒区已融合的气流在动能足够时带动粉尘回溯,驻留时间长的粉尘易落入推杆机构内部。实测结果与仿真基本一致,提高了测试的可视化效果和准确性。（4）粉尘问题的改进与控制方案:改进方案包括纸板原材料的更换与生产线上除尘系统的设计。综合纸板的各项测试数据和成本分析,确定了将朝旭白卡作为原白卡的替换材料。基于纸盒生产线实况,选择了占地空间较小的滤筒除尘器,并对生产线的整套除尘系统及管路进行了设计和选型计算。仿真分析了除尘口增设之后生产线上的气流与粉尘运动规律。结果表明除尘口的设置可有效进行源头除尘并阻断粉尘运移,验证了除尘设置的合理性。针对改进方案的实施性和潜在风险性进行了后期控制方案设计,并核算了生产线改进后的经济效益,发现经除尘改进后,生产线上的产品增产量可以达到172.8万盒/年,经济损失可减少3.96万元/年,整体除尘方案达到了88%的投资回报率。
贾环[2]（2021）在《基于BOBST凹印机的UV集成工艺及实验研究》文中研究说明烟标是卷烟包装的重要组成部分。由于卷烟的特殊商品属性和高附加值,卷烟烟标除了满足高品质的包装成型工艺和包装防护功能外,还必须具备良好的艺术性、文化和品牌属性、独特的防伪功能。某品牌云龙烟标的设计中,采用了特殊的表面特效“冰花锤纹”以提高其艺术特效和防伪功能。原设计采用“胶印和丝印”组合工艺进行生产,但其工序复杂、质量难以控制、生产效率低,导致云龙烟标产品难以满足市场需求。本文针对该烟标的生产需求,创新提出在现有BOBST凹印机的基础上,组合与凹印机连线的UV（Ultraviolet）印刷工艺环节,形成高速凹印与UV集成的云龙烟标的新工艺,并对相关问题进行理论分析、设备改造方案制定、生产工艺参数实验研究。首先,对云龙烟标的表面特性和生产工艺进行了分析,对烟标的印刷和印后工艺进行了整理,对烟标生产企业的胶印生产工艺和凹印生产设备进行了现场和技术调研,经过梳理和分析,提出云龙烟标的凹版印刷与UV集成的新工艺。其次,在对BOBST凹印机的生产工艺参数、设备结构空间分析的基础上,提出在BOBST凹印机组的尾部加装UV印刷和光固化单元,形成设备改造方案,并依照整体性最佳的原则,应用评价体系和Matlab软件寻找最佳的组合方案,运用Solidworks软件建立设备改造三维实体模型,细化UV印刷和光固化设备的具体安装位置。然后,基于改造后的设备,整理云龙烟标的在线生产工艺参数,制定云龙烟标的凹印与UV集成的工艺参数实验方案,对影响云龙烟标的生产工艺参数进行实验并测试烟标的质量参数和效果。经过多次生产工艺参数调整和实验,得到其最佳生产参数为:印辊网穴深度70μm,印刷速度130m/min,冰点油墨上机粘度21″～22″（水浴加热80℃）,UV引爆灯工作功率为80%（1*480W）,固化灯工作功率为80%（3*8KW）。最后,对改造后的凹印与UV集成云龙烟标的生产工艺和效率与胶印丝印生产工艺进行了对比分析。由“凹印+UV”集成工艺生产的云龙烟标完全满足产品样张的各项技术指标和安全卫生指标要求,用户上机包装成型性能良好,实现了生产工序由原有的7道生产工序缩减为4道工序、生产效率提高了6倍、产品冰花锤纹与工艺样张相似度达95%以上,满足了企业对云龙烟标的生产需求。本论文以云龙烟标的高效生产工艺为研究对象,通过分析企业的生产需求,进行工艺创新及对现有设备集成改造,在保持设备原有功能的基础上赋予其新的功能,以较小的资金投入实现新工艺和新产品的生产,为企业现有设备改造提供了有益探索和实践,为同类研究提供有价值的借鉴和参考。
陈远爱[3]（2020）在《新型模切机给纸机构关键技术研究》文中指出现在国内大多数与模切机配套的输纸机都有输纸板结构,增加机身总体长度的同时,也增加了企业加工制造的成本和影响机器正常工作的因素。另外,传统与模切机配套的输纸机分离头主要依靠凸轮机构驱动,其带来的冲击振动问题让很多企业不得不探索新的结构取而代之。玉田县盛田印刷包装机械有限公司成功开发并试制了没有输纸台结构和具有不同于传统分离头的新型与模切机配套的输纸机。但是与模切机配套的输纸机给纸机构主要是靠工程师的经验及简单的理论计算设计的,缺少必要的理论分析和技术支持,该机器的正常工作速度仅在4000张/h,与国内中、高端市场上的6000-10000张/h有较大差距。对于工作速度的提升还有很大的空间。当工作速度提高时对于与模切机配套的输纸机会使给纸系统引起振动或者是冲击,这些问题因为理论层次上的研究和验证上的不足,所以就要求针对当前结构开展理论上的分析以及实验来进行验证,从而指导后续改进研究。具体内容如下:为了使纸张与叼纸牙的冲击最小,使用ADAMS软件对给纸机构进行了运动学分析,即多体运动学仿真分析,得到关键构件的运动规律,为生产实践提供了理论依据和指导。为了在不改变现有的与模切机配套的输纸机最高速度、结构的前提下,提高整个与模切机配套的输纸机工作运行的平稳性,使用ANSYS软件对与模切机配套的输纸机关键结构进行有限元分析,包括静力学、动力学、振动冲击、模态疲劳分析等,研究表明与模切机配套的输纸机工作运行的平稳性可靠性满足实际生产要求和工况。为了验证仿真分析模型是否符合客观事实并达到预期设想和检测改进后的机器的振动情况,去工厂做了设备的振动测试。测试结果符合相关的行业标准,也验证了本文的仿真分析模型。改进后的输纸机在各个方向的振动冲击很小,给纸的精度也符合客户要求。
胡岳霖[4]（2020）在《瓦楞纸箱印刷机关键部件结构设计与分析》文中研究说明瓦楞纸箱作为一种重要的纸包装容器,具有质量轻、抗压、耐戳穿、缓冲、防震、易加工成型等机械性能以及良好的装潢印刷适性,在包装领域已经得到广泛应用。近年来印刷机的不断发展,质量和精度也在不断提高,瓦楞纸箱印刷机成套设备的部件结构设计对印刷品的质量起着至关重要的影响,论文主要针对瓦楞纸箱印刷机各部的关键部件结构进行了设计和研究。1.研究分析了瓦楞纸箱印刷包装成套设备的组成,以及送纸部、印刷部、开槽部、模切部和粘箱部的工作原理。2.详细分析了前缘送纸装置的工作原理。通过对托纸机构的升降运动和送纸轴带动胶轮完成的送纸动作分析,建立了托纸机构的三维实体装配模型;利用Ansys Workbench软件对托纸机构进行模态分析,得到了托纸机构的固有频率和振型情况,据此结果优化了前缘送纸装置的托纸机构。3.研究分析了瓦楞纸箱印刷部印刷滚筒的结构组成。分析了印刷滚筒工作过程中的受力情况,研究了印刷滚筒压力分布不均和应力集中的薄弱环节,进而得到了印刷滚筒的挠曲变形情况。利用ansys workbench对印刷滚筒进行模态分析,得出了其固有频率和振型情况;再利用正交试验方法,分析了影响印刷滚筒挠度的主要因素,优化了印刷滚筒结构尺寸。4.研究设计了一种瓦楞纸箱印刷机用的自动卷版装置,以实现工作效率高、安装精度高、自动挂版和换版效率高、印刷精度高等目标。5.在现有模切辊的基础上进行改进,通过增设刀模安装机构,采用弹簧式卡座对刀模进行固定,研究设计了一种瓦楞纸箱印刷开槽模切机用的辅助模切装置,以实现刀模的灵活选择,降低设备制造难度和成本。
郁智宏[5]（2020）在《传统胶印企业数字化工作流程改造探析》文中进行了进一步梳理随着我国迈进了数字化时代,传统印刷企业的生存开始面临着重大的挑战。业务量的萎缩与客户对印刷产品质量的高要求,也进一步地驱使着传统印刷企业进行数字化的改造,来开拓更广阔的市场,同时获得高品质的产品和提高生产效率,加强企业的竞争力。但是我国传统印刷企业在数字化工作流程改造方面起步较晚,就算是在全国印刷业处于领先地位的珠三角与长三角的印刷企业,在数字化工作流程改造方面也一直处在摸着石头过河的探索发展阶段,没能形成覆盖全工艺过程的数字化改造,特别是在传统印刷企业中占有较大比重的胶印企业,在数字化改造中存在着改造比较单一的问题,大部分企业还只能实现局部生产的数据化,但没能实现企业全方位的数字化改造升级。本文的具体工作是针对传统胶印企业数字化工作流程改造进行调查与分析,梳理了传统印刷企业生产中存在的管理问题,提出为传统胶印企业实现数字化工作流程改造升级方法与思路。并着重从传统胶印企业数字改造前的准备工作、如何建立或选择合适的数字化业务平台来实现互联网+印刷、印前方面如何实现数字化工作流程改造、印刷与印后方面实现数字化工作流程改造以及在管理与生产控制中如何实现数字化改造等六个方面,来研究传统胶印企业数字化工作流程改造的方法。本文通过上述研究,提出适合中小型传统印刷企业数字化工作流程改造的方案,并提供在改造后数字化工作流程为企业在业务、生产效率、印刷品品质等方面的提升数据。该方案能为传统胶印企业进行数字化工作流程改造提供参考依据。
鲁楠[6]（2019）在《深压纹模切机关键技术研究》文中提出深压纹模切工艺是烟酒、护肤品、高端礼盒等各类产品外包装常采用的一种加工工艺,通过深压纹工艺提高产品的档次。但现有的深压纹工艺都是通过模切机来实现的,只能满足小面积压纹的要求,当现有模切机用于大面积压纹工作时,存在压纹深度浅,墙板易断裂等问题。针对以上问题,本文对深压纹模切机的关键结构及关键技术进行了深入研究,具体内容如下:为了提高深压纹模切机的保压时间,采用凸轮驱动机构代替曲轴双肘杆驱动机构,根据工艺要求调整凸轮的形状控制动平台在最高位置停留的时间。为了减小动平台上下运行带来的运动冲击,选取修正正弦运动规律,从而使动平台在最高位置和起始位置时加速度都为零,同时使动平台的最大速度和最大加速度不处于同一位置。为了提高深压纹模切机动平台承压的均匀性,采用双轴驱动机构代替传统的单轴驱动机构可以扩大支撑点之间的距离,动平台表面的挠度可减小11%以上。为了提高深压纹模切机的模切压力,对墙板、上下平台、传动机构等关主件进行动态特性分析。新设计机器的墙板厚度是同幅面模切机墙板厚度的1.3倍;加强筋厚度为同幅面模切机加强筋厚度的2倍。另外新设计的上平台配重孔横截面形状为工字形,同等条件下,可以实现更大的抵抗弯曲变形能力。
郭宁宁[7]（2017）在《平压平模切机动平台传动系统的分析研究》文中进行了进一步梳理随着我国快递行业与包装产业的快速发展,模切机作为模切折叠纸盒工艺中专用的设备,在市场上具有很大的研发价值。为提高生产效率,先进的模切机型都在向着印刷、模切联线生产的方向发展,但目前印刷机的速度一般可以达到12000-15000张/小时,而平压平模切机的工作速度为5500-7500张/小时,严重制约了联线生产的实现。目前市场上平压平模切机动平台传动系统采用的都是曲柄双肘杆机构,这种机构制约了模切机速度的进一步提升,想要在模切速度上有重大突破,就必须对动平台传动系统进行机构创新。为设计这样一种动平台传动系统,本文基于模切工艺与原理以及凸轮机构的特点,设计出了一种三片凸轮互为共轭的凸轮机构,对机构特性进行了分析,然后对动平台传动系统进行了运动学分析,绘制出了主凸轮与从动凸轮轮廓线,并对压力角与曲率半径进行了验证,验证了整个结构的合理性。其次,本文设计的机构的工况为高速重载,利用弹性理论中的赫兹公式,在假定条件下,提出了一种计算凸轮表面接触应力的方法,并且计算出了在动平台负载为200T的情况下,凸轮的表面接触应力为89.267MPa,满足选择材料的强度要求。同时,基于上面对所设计机构的运动学分析与表面接触应力的分析,结合M1050平压平模切机以及确定的尺寸,对整个机构进行三维建模,其凸轮安装角的精度到小数点后四位。基于建立的构件模型,采用ANSYS对受力比较大的动平台、上下肘杆机构进行了有限元分析,并对上下肘杆进行了结构优化。最后,对传统曲柄双肘杆机构模切机进行了振动测试,分析了模切机的振动特性以及各部分的振动比较,然后基于MATLAB与SolidWorks对设计的传动系统进行运动学仿真结构,通过与曲柄双肘杆机构的仿真结果的比较,对采用新型机构的模切机的振动可以做一个预测,以及在设计安装时基于测试结果可以作为一个参考对结构进行改进。
肖进[8]（2016）在《平压平模切机主切机构几何误差的分析与影响研究》文中进行了进一步梳理模切压痕技术在印刷包装领域应用广泛,模切机是实现模切压痕的核心设备。作为一种常见模切设备,全自动平压平模切机,凭借其独特的高效高精度优势在模切机领域独占鳌头。双肘杆机构是全自动平压平模切机驱动的关键部件。考虑零件制造、机构装配以及使用过程磨损等因素的存在,本文针对机构因杆件误差对模切机运动特性和静力特性的影响,开展了分析研究。本文主要完成了以下工作（1）采用矢量法与数值分析方法分析了主切机构在标准杆长状态下各关键点的运动规律,取得了位移、速度、加速度等运动方程并对其进行数值求解,揭示了双肘杆机构的运动特性。（2）采用环路增量法,对机构几何误差产生的运动学影响开展了建模分析,建立了误差方程,从理论上分析了不同杆件误差与配合间隙对动平台运动特性的影响关系。（3）基于Pro/E平台,根据模切机实体机标准尺寸,建立了虚拟样机。同时,模拟杆件误差,建立了相应的三维模型。在此基础上,开展了运动学仿真分析,揭示了不同状态下的运动学特性及其变化关系。（4）利用三维软件,模拟调压机构的压力补偿过程,对比分析了压力补偿前后动平台和肘杆的运动特性,探讨了各关键点经调压机构调节后与标准状态下的运动特性差异,揭示了压力调节对模切机运动特性的影响。（5）基于Pro/MECHANICA软件平台,通过划分网格,对主切机构进行了结构有限元分析,考察了构件误差对机构静态响应的影响,探讨了构件误差对机构空载动态响应的作用。
申琼玉[9]（2014）在《卫星式旋转模切机的设计与分析》文中认为近年来，在印刷机械行业中印后机械所占的比重一直在稳步上升，尤其是模切烫印设备的发展。其中模切精度的大小，模切速度的快慢，模切效率的高低是评价模切烫印设备性能好坏的关键因素。本文完成了卫星式旋转模切机的设计，其中重点对模切机的结构进行了设计，目的是为了提高模切机的精度，通过完成其虚拟样机的设计和生产，提高了原来圆压圆模切机的精度和效率。全文以某公司的自动圆压圆模切机为研究对象，以Solidworks，Matlab及ANSYS软件为分析工具。首先，对普通自动圆压圆模切机进行了原理的研究，并对其存在的问题和原因进行了分析；其次提出了卫星式旋转模切机的设计理念及其存在的优点，并且利用Solidworks三维软件对其进行了设计；接着利用Matlab软件对其主传动系统进行了扭振分析；最后利用Solidworks软件的motion插件对整个工艺过程进行了运动学仿真和利用ANSYS软件对其下机架进行了模态和谐响应分析。本文经过了实际项目生产单位的验收且已经在生产线上运行，该项目也完全符合项目单位的要求。
张伟[10]（2013）在《基于虚拟现实（VR）的模切设备行为建模方法及仿真技术研究》文中研究说明在模切压痕过程中，模切压痕质量取决于模切机的机械精度、模切版的制作精度、模切刀、压痕钢线以及模切材料的合理选用等因素，为了了解不同工况下的模压质量，对模切压力产生机理和影响因素进行了全面深入的分析，对模切压痕工艺过程进行行为建模，并实现工艺过程的可视化仿真。通过从工艺质量的需求出发，来反求机械性能与工艺参数之间的关系，为其他印后包装设备的工艺质量研究提供了参考。本文以平压平模切机为研究对象，对模切压力产生机理和影响因素进行了深入研究；提出了一种基于工艺需求的行为建模方法，对不同工况下模切工艺部分组件包括纸板、刀线、海绵胶条的变形进行有限元分析，得到了各组件的力学特性，并完成工艺行为建模；北京印刷学院数字化制造实验室研发的一种气液增压系统驱动的模切压力试验台是通过油压值来测定模切压力，由实验分析得出了模切压力同工艺各组件参数之间的关系，将仿真分析结果与实验结果对比，深化了对模切压力产生机理的研究；最后结合Visual Studio2008开发环境、开源学引擎OpenSceneGraph（OSG）以及界面设计引擎Qt建立了模切工艺仿真系统，通过文件格式转换方式将CAD系统中的几何模型输入仿真环境，用户与系统界面交互通过设置工艺各组件参数，实现了在不同工况下模切主机运动过程和模切压痕工艺各组件变形的可视化仿真，通过可视化仿真用户可以预测实际运行效果，对设备关键结构进行优化改进，以期得到目标质量。
二、自动模切压痕机速度与精度的探索（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、自动模切压痕机速度与精度的探索（论文提纲范文）
（1）纸盒包装生产线降尘方案与除尘系统的性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 包装纸盒掉毛掉粉的研究现状 |
| 1.2.2 纸盒包装生产线粉尘问题现状 |
| 1.2.3 包装生产线粉尘防治现状 |
| 1.2.4 数值模拟仿真研究现状 |
| 1.3 研究方法与内容 |
| 1.3.1 精益六西格玛法 |
| 1.3.2 课题主要研究内容 |
| 第二章 纸盒包装生产线上纸粉问题的界定 |
| 2.1 纸盒生产工艺界定 |
| 2.1.1 造纸工艺界定 |
| 2.1.2 纸与纸板后加工工艺界定 |
| 2.1.3 纸盒包装生产线工艺界定 |
| 2.2 包装生产线纸粉危害界定 |
| 2.2.1 纸粉尘对工艺设备危害的界定 |
| 2.2.2 生产经济损失界定 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 纸盒材质性能和系统工况测量与分析 |
| 3.1 纸盒材质基本性能测量与分析 |
| 3.1.1 试验材料与设备 |
| 3.1.2 试验方法 |
| 3.1.3 试验结果与分析 |
| 3.2 纸板切口处掉毛掉粉测量与分析 |
| 3.2.1 纸板切口处掉毛掉粉测量 |
| 3.2.2 纸板切口处掉毛掉粉结果分析 |
| 3.3 包装生产线上纸粉的采集测量 |
| 3.3.1 生产线上纸粉的采集 |
| 3.3.2 纸粉采集数据的分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 包装生产线气流与粉尘运移规律数值模拟仿真 |
| 4.1 含尘气流数学模型的界定 |
| 4.1.1 气相的数学模型界定 |
| 4.1.2 颗粒相的数学模型界定 |
| 4.2 仿真模拟测量 |
| 4.2.1 含尘气流的数值模拟基本流程 |
| 4.2.2 建模与网格划分 |
| 4.2.3 前处理与求解设置 |
| 4.3 仿真模拟结果分析 |
| 4.3.1 气相仿真模拟结果分析 |
| 4.3.2 离散相仿真模拟结果分析 |
| 4.3.3 仿真模拟与实测数据综合分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 包装生产线粉尘问题的处理改进方案与后期控制 |
| 5.1 纸盒原材料替换改进方案 |
| 5.2 除尘系统选型与计算 |
| 5.2.1 粉尘处理技术 |
| 5.2.2 生产线除尘口的设计 |
| 5.2.3 除尘管路的选型与计算 |
| 5.2.4 风机的选型与计算 |
| 5.2.5 滤筒除尘器选型与计算 |
| 5.3 生产线除尘方案总设计 |
| 5.4 除尘设计仿真模拟 |
| 5.4.1 仿真模拟测量 |
| 5.4.2 仿真模拟结果分析 |
| 5.5 包装生产线后期控尘方案 |
| 5.6 除尘方案的经济效益计算 |
| 5.6.1 生产线除尘装置费用 |
| 5.6.2 经济效益核算 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（2）基于BOBST凹印机的UV集成工艺及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源与研究背景 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.3.1 印刷工艺油墨选用研究现状 |
| 1.3.2 丝网印刷工艺研究现状 |
| 1.3.3 组合式印刷工艺及设备改造研究现状 |
| 1.3.4 印刷工艺改进研究现状 |
| 1.4 研究方法 |
| 1.5 研究内容及研究路线 |
| 第二章 烟标生产工艺原理及特点 |
| 2.1 烟标生产工艺 |
| 2.1.1 印刷工艺 |
| 2.1.2 烫印工艺 |
| 2.1.3 覆膜与上光工艺 |
| 2.1.4 模切压痕工艺 |
| 2.2 烟标印刷原理 |
| 2.2.1 胶版印刷 |
| 2.2.2 凹版印刷 |
| 2.2.3 丝网印刷 |
| 2.2.4 UV印刷 |
| 2.3 冰花锤纹印刷 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 BOBST加装UV固化系统改造研究 |
| 3.1 云龙烟标印刷工艺改进 |
| 3.1.1 云龙烟标印刷工艺现状分析 |
| 3.1.2 云龙烟标印刷工艺改进思路 |
| 3.1.3 BOBST LEMANIC820凹版印刷机组调研分析 |
| 3.1.4 樱井丝印机调研分析 |
| 3.2 设备改造的可性分析 |
| 3.2.1 凹印车间及印刷设备调研分析 |
| 3.2.2 墨层厚度的可替代性 |
| 3.2.3 印刷速度的可配合性 |
| 3.3 设备改造方案的拟定 |
| 3.3.1 设备改造思路 |
| 3.3.2 方案一:基于“凹印+丝印”的“塔式”设备连线改造 |
| 3.3.3 方案二:基于“凹印+丝印”的“环形”设备连线改造 |
| 3.3.4 方案三:基于设备加装的“水平式”设备改造 |
| 3.3.5 方案四:基于设备加装的“空间式”设备改造 |
| 3.4 基于层次分析法的设备改造方案评价 |
| 3.4.1 设备改造方案的评价方法——层次分析法 |
| 3.4.2 方案评价的原则与指标 |
| 3.4.3 设备改造最优方案的分析及评价 |
| 3.5 BOBST加装UV固化系统方案具体实施 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 连线控制模型参数分析 |
| 4.1 云龙烟标凹版印刷参数分析研究 |
| 4.1.1 云龙烟标凹印印刷参数分析 |
| 4.1.2 云龙烟标凹版印刷参数分类 |
| 4.2 烟标印刷生产前提——印刷色序 |
| 4.3 印刷套准精度参数——印刷张力 |
| 4.4 油墨转移量相关参数 |
| 4.4.1 印刷速度 |
| 4.4.2 印刷压力 |
| 4.4.3 油墨粘度 |
| 4.4.4 网孔载墨量 |
| 4.5 UV灯的选择与参数拟定 |
| 4.6 烘箱温度 |
| 4.7 环境因素参数 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 烟标印刷工艺改进实验 |
| 5.1 墨层厚度相关实验研究 |
| 5.1.1 实验研究参数的拟定 |
| 5.1.2 墨层厚度实验整体思路 |
| 5.1.3 实验材料与设备 |
| 5.1.4 实验步骤 |
| 5.1.5 印刷速度对油墨转移量的影响 |
| 5.1.6 油墨粘度对油墨转移量的影响 |
| 5.1.7 网穴深度对油墨转移量的影响 |
| 5.2 UV灯功率对冰花锤纹印刷效果的影响 |
| 5.2.1 印刷效果评价方法——模糊综合评价法 |
| 5.2.2 最佳UV灯功率的选定 |
| 5.3 烟标印后加工 |
| 5.4 工艺对比分析 |
| 5.4.1 工艺转序次数 |
| 5.4.2 印刷速度与效率 |
| 5.4.3 工艺改进成本 |
| 5.4.4 卫生安全性 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:攻读硕士期间发表论文及专利情况 |
（3）新型模切机给纸机构关键技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 选题背景及意义 |
| 1.3 国内外模切机给纸机构研究现状 |
| 1.4 选题难点以及主要工作 |
| 1.5 研究路线图 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 原理分析与方案设计 |
| 2.1 模切机运行流程 |
| 2.2 模切机与输纸机工作流程要求 |
| 2.3 输纸机分纸原理与走纸方式 |
| 2.4 模切机输送纸系统的组成及各部分的作用 |
| 2.5 单张纸输纸机气动化、无轴化设计趋势与方案设计 |
| 2.6 现有机器工作原理及结构组成 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 给纸系统多体运动学仿真分析 |
| 3.1 机构的三维实体建模 |
| 3.2 机构的ADAMS仿真分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 给纸系统有限元分析 |
| 4.1 模型简化 |
| 4.2 网格划分 |
| 4.3 静力学分析 |
| 4.4 动力学分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 给纸系统电气控制原理及说明 |
| 5.1 给纸机的机械结构改进设计 |
| 5.2 输纸机电气控制原理简述 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 给纸系统的动态性能测试分析 |
| 6.1 测试设备和流程 |
| 6.2 分离头(“飞达”)墙板的振动测试及结果分析 |
| 6.3 副递纸电机传动皮带线速度测试及结果分析 |
| 6.4 给纸系统的温度测试及结果分析 |
| 6.5 给纸系统的噪音测试及结果分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 研究总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者攻读学位期间取得的研究成果 |
（4）瓦楞纸箱印刷机关键部件结构设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 瓦楞纸箱印刷机的研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国内瓦楞纸箱包装印刷的现状 |
| 1.2.2 国外瓦楞纸箱包装印刷的现状 |
| 1.2.3 瓦楞纸箱包装印刷的未来发展趋势 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题的来源 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 瓦楞纸箱印刷机的组成及原理 |
| 2.1 瓦楞纸箱送纸部 |
| 2.2 瓦楞纸箱印刷部 |
| 2.2.1 咬纸轮传送 |
| 2.2.2 真空吸附传送 |
| 2.2.3 供墨系统 |
| 2.3 瓦楞纸箱开槽部 |
| 2.4 瓦楞纸箱模切部 |
| 2.5 瓦楞纸箱粘箱部 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 送纸部托纸机构的结构设计与研究 |
| 3.1 前缘送纸部运动过程分析 |
| 3.1.1 送纸平台结构分析 |
| 3.1.2 托纸机构结构分析 |
| 3.1.3 前缘送纸机构运动分析 |
| 3.2 托纸机构的模型简化及模态分析 |
| 3.2.1 模态分析的理论基础 |
| 3.2.2 托纸机构的模态分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 印刷滚筒的结构分析与有限元仿真 |
| 4.1 印刷滚筒的三维建模及分析 |
| 4.1.1 建立三维印刷滚筒模型 |
| 4.1.2 单元和材料属性的定义 |
| 4.1.3 网格划分 |
| 4.1.4 印刷滚筒约束设置 |
| 4.1.5 印刷滚筒受力模型 |
| 4.1.6 挠曲变形结果分析 |
| 4.2 模态分析 |
| 4.2.1 瓦楞纸箱印刷滚筒的模态分析 |
| 4.2.2 印刷滚筒各阶振型结果分析 |
| 4.3 正交试验设计及其结果的直观分析 |
| 4.3.1 正交试验的设计思想 |
| 4.3.2 正交试验的设计 |
| 4.3.3 正交试验结果分析 |
| 4.3.4 正交试验的结构优选 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 印刷滚筒自动卷版装置的结构分析 |
| 5.1 印刷滚筒自动卷版装置结构分析 |
| 5.1.1 自动卷版伸缩齿条运动分析 |
| 5.1.2 自动卷版装置挂版结构设计 |
| 5.2 自动卷版装置运动分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 印刷开槽模切机辅助模切装置 |
| 6.1 开槽模切机辅助模切装置的结构设计 |
| 6.1.1 刀模安装机构分析 |
| 6.1.2 移动座结构分析 |
| 6.1.3 刀模位置调节机构 |
| 6.1.4 刀模类型 |
| 6.2 辅助模切装置运动分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）传统胶印企业数字化工作流程改造探析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究目标 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 拟解决的关键问题 |
| 1.6 拟采取的研究方法及技术路线 |
| 1.6.1 拟采取的研究方法 |
| 1.6.2 技术路线 |
| 第二章 数字化工作流程的基本理论 |
| 2.1 印刷数字化工作流程的概念 |
| 2.2 印刷数字化工作流程的发展及现状 |
| 2.2.1 印刷数字化工作流程的发展 |
| 2.2.2 印刷数字化工作流程的现状 |
| 2.3 印刷数字化工作流程的主要技术与方法 |
| 2.3.1 CIP3与PPF格式 |
| 2.3.2 CIP4与JDF格式 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 印刷数字化工作流程改造前的准备工作 |
| 3.1 根据企业自身情况提出改造的预期目标 |
| 3.2 成立专门的数字化改造项目组 |
| 3.2.1 项目组负责人选择 |
| 3.2.2 项目组员的选择 |
| 3.3 搭建网络架构 |
| 3.3.1 内网的搭建 |
| 3.3.2 外网的搭建 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 传统胶印企业数字化工作流程改造 |
| 4.1 业务模式的数字化改造 |
| 4.1.1 传统业务模式的不足 |
| 4.1.2 传统胶印企业建立O2O模式 |
| 4.2 印前数字化工作流程改造 |
| 4.2.1 选择数字化工作流程软件 |
| 4.2.2 印前文件的生成与检查 |
| 4.2.3 印前打样 |
| 4.3 印刷数字化工作流程改造 |
| 4.3.1 实现油墨预置系统 |
| 4.3.2 实现闭环控制保证印刷品颜色一致 |
| 4.4 印后数字化工作流程改造 |
| 4.4.1 切纸工艺的数字化工作流程改造 |
| 4.4.2 烫金工艺的数字化工作流程改造 |
| 4.5 生产管理的MES系统应用 |
| 4.5.1 MES系统的功能 |
| 4.5.2 MES系统的数据信息采集与分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 传统胶印企业数字化工作流程改造案例 |
| 5.1 L印刷有限公司情况简介 |
| 5.2 L印刷有限公司对数字化工作流程改造的期望 |
| 5.3 L印刷有限公司进行数字化工作流程改造实施 |
| 5.3.1 确定数字化工作流程改造方案 |
| 5.3.2 数字化工作流程改造设备投入 |
| 5.3.3 数字化工作流程改造时间安排 |
| 5.3.4 数字化工作流程改造效果 |
| 5.4 L印刷有限公司数字化工作流程改造后回访 |
| 5.4.1 业务方面的提升 |
| 5.4.2 网屏汇智True Flow工作流程软件为L公司带来的提升 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（6）深压纹模切机关键技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.2.1 深压纹模切机概述 |
| 1.2.2 国内发展现状 |
| 1.2.3 国外发展现状 |
| 1.3 现存问题分析 |
| 1.4 本课题主要研究内容 |
| 2 动平台驱动机构工作原理与方案设计 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 常见几种动平台驱动机构 |
| 2.2.1 曲轴驱动动平台机构工作原理 |
| 2.2.2 液压驱动动平台机构工作原理 |
| 2.2.3 气压驱动动平台机构工作原理 |
| 2.3 凸轮驱动动平台机构工作原理 |
| 2.4 小结 |
| 3 凸轮驱动动平台机构设计与仿真分析 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 动平台运动规律的选择 |
| 3.3 驱动凸轮相关参数的确定 |
| 3.4 驱动凸轮轮廓线的设计 |
| 3.5 凸轮驱动机构的仿真分析 |
| 3.6 小结 |
| 4 墙板等关键结构的强度刚度分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 上平台的强度刚度分析 |
| 4.3 墙板的强度刚度分析 |
| 4.4 小结 |
| 5 驱动机构试验台测试实验 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 模切机压力测试 |
| 5.2.1 模切压力的理论分析 |
| 5.2.2 模切压力的样机测试 |
| 5.3 模切机振动测试 |
| 5.4 小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者攻读学位期间取得的研究成果 |
（7）平压平模切机动平台传动系统的分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 模切机概述及其发展趋势 |
| 1.3 动平台传动系统概述与发展现状 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第二章 一种新型动平台传动系统的设计 |
| 2.1 新型动平台驱动机构的结构设计 |
| 2.2 新型动平台传动系统中主凸轮的设计 |
| 2.3 新型动平台传动系统中从动凸轮的设计 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 新型动平台传动系统的运动特性分析与凸轮表面接触应力分析 |
| 3.1 运动学分析 |
| 3.2 传动系统凸轮机构的接触应力分析 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 动平台传动系统三维建模及有限元分析 |
| 4.1 对动平台系统三维建模 |
| 4.2 凸轮机构的有限元分析 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 实验与仿真分析 |
| 5.1 曲柄双肘杆机构模切机实验 |
| 5.2 对新型传动系统仿真分析 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）平压平模切机主切机构几何误差的分析与影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 国内外模切机驱动机构的研究现状 |
| 1.3 本课题研究目的及意义 |
| 1.4 课题的主要研究内容 |
| 2 模切机主切机构运动分析及仿真 |
| 2.1 主切机构及其结构分析 |
| 2.2 主切机构的运动学分析 |
| 2.2.1 位置分析 |
| 2.2.2 速度分析 |
| 2.2.3 加速度分析 |
| 2.3 编程计算及MATLAB仿真 |
| 2.3.1 主切机构的位移特性 |
| 2.3.2 主切机构的速度特性 |
| 2.3.3 主切机构的加速度特性 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 机构尺寸误差的运动学影响分析 |
| 3.1 机构误差及其来源 |
| 3.2 机构精度分析方法 |
| 3.3 双肘杆机构的误差方程 |
| 3.4 杆长误差对动平台运动的影响分析 |
| 3.4.1 杆长存在负误差时的运动分析 |
| 3.4.2 杆长存在正误差运动分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 主切机构的三维建模仿真 |
| 4.1 三维模型建立 |
| 4.2 存在杆长误差的双肘杆运动学仿真 |
| 4.2.1 单一肘杆的误差影响分析 |
| 4.2.2 上下肘杆同时存在误差时的影响分析 |
| 4.3 调压机构补偿后运动学分析 |
| 4.3.1 下肘杆的误差补偿 |
| 4.3.2 上肘杆的误差补偿 |
| 4.3.3 上、下肘杆的综合误差补偿 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 主切机构的静力学有限元分析 |
| 5.1 分析软件选择及介绍 |
| 5.2 条件假设及参数设定 |
| 5.3 主切机构的静力学分析 |
| 5.3.1 标准杆长状态负载下构件变形分析 |
| 5.3.2 存在杆长误差时负载下构件变形分析 |
| 5.3.3 压力补偿后负载下构件变形分析 |
| 5.4 空载下主切机构动态受力分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 存在不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）卫星式旋转模切机的设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 自动模切机的国内外发展现状 |
| 1.2 课题来源 |
| 1.3 课题的主要内容及研究意义 |
| 1.3.1 课题的主要内容 |
| 1.3.2 课题的研究意义 |
| 第二章 自动圆压圆模切机的设计-卫星式旋转模切机 |
| 2.1 自动圆压圆模切机的介绍 |
| 2.1.1 自动圆压圆模切机的介绍 |
| 2.1.2 自动圆压圆模切机的结构示意图 |
| 2.1.3 自动圆压圆模切机的工艺流程 |
| 2.1.4 自动圆压圆模切机的优缺点，以及存在的问题与原因 |
| 2.2 卫星式旋转模切机 |
| 2.2.1 卫星式旋转模切机的设计构思 |
| 2.2.2 卫星式旋转模切机设计的理论依据 |
| 2.2.3 卫星式旋转模切机的优点 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 卫星式旋转模切机的机械设计及分析 |
| 3.1 卫星式旋转模切机模切部位的装配图 |
| 3.2 卫星式旋转模切机模切部位的组成及实图 |
| 3.3 卫星式旋转模切机模切部位的工作原理 |
| 3.4 卫星式旋转模切机生产的产品介绍 |
| 3.5 卫星式旋转模切机生产的电子产品生产的示意图及流程图 |
| 3.6 卫星式旋转模切机模切部位各个工位的作用 |
| 3.7 Solidworks 对主轴的静力学有限元分析 |
| 3.8 Solidworks 对主轴的疲劳分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 卫星式旋转模切机主传动系统扭振模型的计算及仿真 |
| 4.1 卫星式旋转模切机主传动系统扭振现象产生的原因 |
| 4.2 卫星式旋转模切机主要技术参数 |
| 4.3 卫星式旋转模切机主传动系统力学模型的建立 |
| 4.3.1 动力学模型的的基本假设 |
| 4.3.2 主传动系统动力学模型的建立 |
| 4.3.3 卫星式旋转模切机主传动系统动力学模型的简化 |
| 4.4 卫星式旋转模切机主传动系统数学模型的建立 |
| 4.4.1 数学模型的基本要求 |
| 4.4.2 主传动系统数学模型的建立 |
| 4.5 卫星式旋转模切机主传动系统固有频率的计算 |
| 4.5.1 卫星式旋转模切机主传动系统各传动部件转动惯量的计算 |
| 4.5.2 卫星式旋转模切机主传动系统各传动部件刚度的计算 |
| 4.5.3 卫星式旋转模切机主传动系统固有频率和主振型的计算 |
| 4.6 基于 MATLAB 对卫星式旋转模切机主传动系统扭振的仿真 |
| 4.6.1 MATLAB 及其 Simulink 的介绍 |
| 4.6.2 Simulink 对主传动系统扭振仿真结果的分析 |
| 4.7 抑制扭振的一些措施方法 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 卫星式旋转模切机的运动学仿真与下机架的动力学分析 |
| 5.1 Solidworks motion 动画仿真功能介绍 |
| 5.2 运动模型的建立及仿真 |
| 5.3 基于 ANSYS 软件的有限元分析介绍 |
| 5.3.1 ANSYS 的有限元分析介绍 |
| 5.3.2 ANSYS 的有限元分析的基本过程 |
| 5.4 卫星式旋转模切机下机架的 ANSYS 模态分析 |
| 5.4.1 ANSYS 模态分析介绍 |
| 5.4.2 求解和查看模态分析结果 |
| 5.5 卫星式旋转模切机下机架的谐响应分析 |
| 5.5.1 ANSYS 谐响应分析介绍 |
| 5.5.2 求解和查看谐响应分析结果 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）基于虚拟现实（VR）的模切设备行为建模方法及仿真技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 模切设备的研究现状 |
| 1.3 行为建模方法的研究现状 |
| 1.4 仿真技术发展趋势及研究现状 |
| 1.5 课题研究的目的与意义 |
| 1.6 课题研究的主要内容 |
| 第二章 模切工艺行为建模及仿真技术基础 |
| 2.1 模切压痕工艺行为建模 |
| 2.2 ANSYS/LS‐DYNA 及显示动力学算法 |
| 2.3 可视化仿真及 OpenSceneGraph 技术基础 |
| 2.4 系统界面设计及 Qt 技术基础 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 模切压力工艺组件的力学特性分析 |
| 3.1 压痕过程的白卡纸板变形 |
| 3.2 模切过程的刀线变形 |
| 3.3 模切过程的海绵胶条变形 |
| 3.4 模切压力试验台实验分析 |
| 3.5 仿真结果与实验结果的对比 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 模切工艺仿真系统模块的开发 |
| 4.1 系统的体系结构 |
| 4.2 系统的结构划分及模块功能 |
| 4.3 系统各功能模块的实现 |
| 4.4 模切工艺仿真系统的实际应用 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 课题结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、自动模切压痕机速度与精度的探索（论文参考文献）
- [1]纸盒包装生产线降尘方案与除尘系统的性能研究[D]. 李丹阳. 江南大学, 2021(01)
- [2]基于BOBST凹印机的UV集成工艺及实验研究[D]. 贾环. 昆明理工大学, 2021(01)
- [3]新型模切机给纸机构关键技术研究[D]. 陈远爱. 北京印刷学院, 2020(08)
- [4]瓦楞纸箱印刷机关键部件结构设计与分析[D]. 胡岳霖. 华南理工大学, 2020(02)
- [5]传统胶印企业数字化工作流程改造探析[D]. 郁智宏. 华南理工大学, 2020(02)
- [6]深压纹模切机关键技术研究[D]. 鲁楠. 北京印刷学院, 2019(02)
- [7]平压平模切机动平台传动系统的分析研究[D]. 郭宁宁. 北京印刷学院, 2017(03)
- [8]平压平模切机主切机构几何误差的分析与影响研究[D]. 肖进. 西安理工大学, 2016(04)
- [9]卫星式旋转模切机的设计与分析[D]. 申琼玉. 河北工业大学, 2014(07)
- [10]基于虚拟现实（VR）的模切设备行为建模方法及仿真技术研究[D]. 张伟. 北京印刷学院, 2013(S2)