一、薄板冲压成型过程计算机仿真中板料起皱的预测（论文文献综述）
张建成[1]（2021）在《车门外板冲压成形仿真分析和工艺参数优化方法研究》文中进行了进一步梳理本文的课题名称为“车门外板冲压成形仿真分析和工艺参数优化方法研究”,是本人所在实习公司负责的一个项目,对客车车门外板的冲压过程中的拉延工序进行模拟仿真,主要包括冲压方向的确定、压边力的确定、压料面的确定、进行工艺补充以及拉延筋的设置等。本文以厦门金龙旅行客车的一款“新考斯特”客车的司机门外板为研究对象,选用的材料牌号为DC04,坯料厚度为1.5 mm,对拉延工序进行仿真,采用的软件为AutoForm,分析并解决了其拉延成形缺陷。此外,还探究了模具间隙、摩擦系数、压边条件及拉延筋对车身覆盖件冲压成形质量的影响规律,优化了成形过程中的工艺参数,并进行了车门外板的试制。对降低模具开发周期及覆盖件生产周期有重大意义和价值。主要的研究内容为:（1）根据车身覆盖件的冲压成形质量要求,研究了影响车身覆盖件冲压成形质量的主要因素及冲压过程中出现的主要缺陷。（2）基于客车司机门外板件的三维特征,采用冲压仿真模拟软件AutoForm进行拉延工序仿真,初次仿真结果显示拉延件表面存在大量的拉延不足及起皱现象,其主要是因为零件自身特性及未设置拉延筋导致板料不能充分流入模具。（3）基于初次分析结果出现的成形缺陷,探究模具间隙、摩擦系数、压边条件及拉延筋等对车身覆盖件冲压成形质量的影响规律,为工艺参数的设置提供了一条高效的途径。（4）运用了一种多目标参数选最佳组合的方法——“正交试验法”,找出最佳的工艺参数组合以达到最佳的成形效果,对最佳的工艺参数再次进行模拟仿真,看其指标是否符合企业需要达到的生产标准。（5）根据最佳的仿真分析结果进行指导设计车门外板件的试制。试制结果表明,通过专业的仪器及工程师进行检测,车门外板件的成形质量良好,符合企业的生产标准,验证了数值仿真的可行性,为实际生产提供了重要的指导作用。
孙利君[2]（2021）在《某种大容量油底壳成形数值模拟与工艺分析》文中指出为延长发动机润滑油的更换周期,取得更好的冷却润滑效果,商用车发动机大都采用大容量油底壳。为增大油底壳储油量,较为普遍的做法是将板料经过两次拉深之后,得到油底壳深腔和浅腔的基本外形,随后在油底壳两侧焊接两个等大的储油槽,焊接成形的油底壳存在疲劳失效的风险,同时对环境有一定的污染。针对焊接式油底壳存在的缺陷,提出一种大容量免退火处理的整体式油底壳的成形工艺。具体为板料在经过两次拉深之后得到收口整形毛坯,对收口整形毛坯进行适当修边处理并利用特定模具,采用液压胀形的方式得到两侧凸起的大容量油底壳。在满足油底壳装配关系的前提下,以储油量和成形性为目标重新设计了一体式油底壳的结构。为避免油底壳二次拉深之后退火工序,对收口整形毛坯轮廓线三个主要参数建立了响应面模型,通过单因素分析法与响应面分析法,得到了使得收口整形轮廓与油底壳收口轮廓之间的比值“收口系数k”最优的参数组合,确定了收口整形毛坯轮廓线。针对油底壳两次拉深工序,建立了两次拉深有限元模型,以起皱、拉裂、壁厚减薄率为依据,得到了使得油底壳成形良好的拉深工艺参数,为收口整形提供好的成形基础。对于油底壳收口整形阶段局部出现起皱缺陷的现象,采用不同的修边形状对收口整形毛坯进行修边处理,确定了组合修边形状。模拟了模具推模力及胀形过程最大充液压力对成形的影响规律,最终得到了成形性良好的一体式油底壳。
李晗[3]（2021）在《304不锈钢板材塑性起皱研究与统一起皱判定线建立》文中研究说明起皱问题是板料成形过程中最主要的缺陷之一,特别是随着航空航天等工业领域的不断发展,轻质化、高强度的薄壁件在各领域中应用日益广泛,起皱问题变得更易发生,逐渐引起了行业领域的重视,若能实现对起皱失稳的预测,则能预防起皱或利用皱纹扩展薄壁件塑性成形过程中的成形极限。本文以方板对角拉伸试验（YBT）模型、楔形件拉伸试验模型和圆锥形件拉深成形试验模型作为研究对象,运用ABAQUS软件建立三种工艺下的数值分析模型,基于数值模拟结果对建立适用于不同成形工况下通用临界起皱判定线进行了探究:（1）设计了YBT试验,并以此作为数值模拟的研究对象,建立Buckle-Dynamic数值分析模型;通过提取数值模拟结果中皱屈单元的应力路径分岔时刻与应变路径分岔时刻进行对比,发现应力路径分岔时刻较易拾取,故以应力路径分岔时刻作为判定起皱的临界时刻,为后续不同工艺下皱屈单元临界起皱时刻的判定数据的提取提供了依据;建立临界起皱应力线和临界起皱应变线,对二者的形貌及意义进行了讨论;在此基础上探讨了板厚对临界起皱应变线的影响。（2）设计了楔形件拉伸起皱试验,以此作为数值模拟的研究对象,建立BuckleDynamic数值分析模型;探究了临界起皱点的位置,并以此建立了楔形件临界起皱应变线;提取模拟结果中中间皱脊区域的临界起皱应变值,建立中间皱脊的临界起皱应变线,对比了楔形件临界起皱应变线和中间皱脊临界起皱应变线间的关联,分析了同一试件不同皱脊区域皱屈单元的应力路径规律,确立出利用楔形件中间皱脊单元的临界起皱应力应变值代替临界起皱点的应力应变值探讨楔形件临界起皱规律的方法;基于此建立了不同尺寸楔形件同一皱脊的临界起皱应变线,探讨了临界起皱应力和临界起皱应变规律;在此基础上对比了楔形件和方板件皱屈单元的主压应力路径的差异,通过对比得出不同载荷工况下板料所受主压应力路径决定了工艺抗皱性,压应力增速越快,工艺抗皱性越弱。（3）设计了圆锥形件拉深侧壁起皱试验,并基于试验模型建立Buckle-Dynamic数值模拟模型,探究了圆锥件侧壁临界起皱点的选取方法,以此建立了锥形件侧壁临界起皱应变线;在此基础上探究锥形件侧壁单一皱脊临界起皱应变值的分布规律,并与锥形件侧壁的临界起皱应变线对比得出:可以用锥形件侧壁皱脊单元的临界起皱应变比代替临界起皱点的应变比对锥形件侧壁起皱失稳进行探究;由此建立了不同直径下锥形件侧壁皱脊单元的临界起皱应变线,探讨了应变线的形貌特征。（4）对比了三种工况下临界起皱应力值和临界起皱应变值规律;探讨了不同工况不同厚度试件的临界起皱应变线斜率与板料抗皱性的关系;基于此利用临界起皱应力比值和临界起皱应变比值基于Matlab分析软件建立了不同载荷工况下通用的临界起皱判定线,并探讨了判定线的形貌特征;利用试件皱屈区域与未皱屈区域单元的应力比和应变比在图中描点,根据各点的分布情况判定临界起皱判定线具有准确性;在此基础上探究了板厚对统一临界起皱判定线的影响。综上所述,利用Buckle-Dynamic数值模拟方法可实现对上述三种工况下薄板起皱失稳的预测,且通过研究发现:在不同载荷性质下的板料成形工艺中存在通用的临界起皱判定线。
杨洪艳[4]（2020）在《拼焊板方盒形件分块压边成形极限研究》文中研究说明随着现代工业的快速发展,汽车节能减排越来越受到人们的重视,汽车轻量化是目前实现汽车节能减排的有效措施。拼焊板成形技术作为可实现这一目标的有效手段而被广泛应用于汽车制造业中。然而相较于单板,拼焊板两侧板料具有性能差异,该差异会造成拼焊板在成形过程中出现起皱、破裂、焊缝移动等缺陷,这些缺陷在一定程度上限制了拼焊板在汽车制造业的应用范围,因此有必要对拼焊板的成形影响因素及成形规律进行探讨。本文以方盒形件为研究对象,采用数值模拟、理论分析和实验相结合的方法对同材异厚拼焊板拉深成形过程进行研究,以期获得影响拉深成形过程的主要因素,找到减小成形过程中发生起皱破裂和焊缝移动的方法,对拼焊板成形技术在汽车行业的应用具有一定意义。拼焊板方盒形件拉深成形过程中,压边力在保证工件形状不受影响的条件下,对成形质量有较大影响,且该因素易于控制。本文利用有限元方法对不同压边力加载方式下拼焊板方盒形件的成形质量进行讨论,找到了较优的压边力加载方式。首先利用有限元软件对拼焊板方盒形件拉深过程进行了数值模拟,对方盒形件主要变形区的应力应变分布进行了分析,建立了带焊缝直边区的拉应力与焊缝距离、法兰外缘距离关系的数学表达式。其次在单板方盒形件主要变形区的应力、应变和临界压边力理论的基础上,分析了拼焊板方盒形件拉深过程中主要变形区的应力、应变状态,并与拼数值模拟结果进行对比,得出焊缝及料厚差对圆角区及无焊缝经过直边变形影响较小的结论。并在此基础上引入拉深过程中面积不变的假设,建立了拉深力与拉深行程之间关系的理论解析式。利用自制的拼焊板方盒形件分块压边拉深系统对304不锈钢同材异厚拼焊板方盒形件拉深成形过程进行实验验证,得出该有限元模型可以较好的对拉深成形规律进行预测的结论。
付源[5]（2020）在《基于代理模型的离线-在线联合优化算法研究及在板料成型中的应用》文中进行了进一步梳理在工程实际中,很多问题往往是成本高昂的,如耗时的计算流体力学仿真、基于实际实验的问题、大规模有限元仿真及复杂结构设计等,针对这些问题的优化称为昂贵优化问题。冲压成型参数优化就是一种典型的昂贵优化问题,恰当的冲压成型参数可以避免冲压过程中各种缺陷的出现,提高冲压质量。然而,由于冲压过程具有大变形的特点且可能出现起皱、拉裂、回弹等现象,相关实验或仿真成本十分高昂,传统优化算法难以解决此类昂贵优化问题。近年来,代理模型辅助进化算法（Surrogate-assisted Evolutionary Algorithms,SAEAs）广泛应用于昂贵优化问题,但大多数SAEAs仍需进行数以千计的实验或仿真收集数据且难以解决高维复杂问题。本文围绕提高SAEAs的优化效率和扩大SAEAs的泛用性展开研究,提出了一种基于代理模型的离线-在线联合优化算法,该算法增强了对复杂高维问题的求解能力,同时结合了离线优化和在线优化,既能基于离线数据独立进行第一阶段优化,又能使用在线生成数据进行第二阶段优化。离线、在线结合的优化框架使得该算法能够解决工程中的数据不可更新问题。在优化过程中,算法使用离线更新的全局模型进行优化缩小搜索范围,再根据第一阶段优化结果进行数据增强,训练更加精确的局部代理模型进行第二阶段优化得到最终解。为充分利用有限的离线数据,在第一阶段优化中提出了全局代理模型离线更新策略,该策略可以动态删除低价值样本点以减小对搜索区域模型精度的影响。为构建高精度局部代理模型,在第二阶段优化中提出了优势个体聚集填充准则生成高密度的局部数据集。基于实验对所提出算法进行了分析和评价,首先设置对比实验验证算法中各机制的有效性;然后与一流SAEAs进行比较证明本文提出算法在同类型算法中具有性能优势,并采用同精度优化实验证明本文提出算法相对传统进化算法在计算成本上的优势;最后,使用该算法优化三个实际汽车冲压件的成型参数,优化后参数显着提高了冲压件的成型质量。
王佳权[6]（2020）在《应用于薄板成形的变分自编码器近似贝叶斯计算反求方法及软件开发》文中研究说明在现代产品制造中,金属板料成形技术已经成为一种必不可少的制造手段,被广泛应用于各个领域。通常,板料成形过程伴随有多重复杂的物理现象,如:弹塑性变形现象、摩擦损失现象、大变形现象以及接触碰撞现象等。由于板料成形的复杂性,经常会因为成形参数设计的不合理,导致成形后的板料出现拉裂、起皱等缺陷,甚至直接导致零件报废。随着计算机性能的提高、有限元理论的发展以及反求理论的应用,如何通过这些技术手段选取最佳的成性参数已经成为了该领域的重要研究方向。本文为了提高薄板的成形质量,避免成形缺陷,提出了一种基于变分自编码器的近似贝叶斯计算反求方法,并对薄板成形参数进行反求。本文主要的工作内容开展如下:传统的混合数值法虽然是一种常用的获取成形参数的有效方法,但却忽略了反求过程中的不确定性因素。针对不确定性的存在,确定了基于近似贝叶斯计算的成形参数反求方法。近似贝叶斯计算的效率和准确性关键在于概要统计量的选取,如果概要统计量的维度过高虽然包含大量的数据信息,但会产生较大的计算成本。相反,如果概要统计量的维度太低,尽管可以提高计算效率,但包含的数据信息太少很难得到准确的计算结果。因此,本文基于变分自编码器在特征提取和重构样本方面的优势,将变分自编码器中的隐变量作为近似贝叶斯计算中的概要统计量,从而能够有效的平衡反求过程中的信息损失和计算效率。对于传统成形质量评价准则的缺陷,本文提出了一种基于图像的评价准则。利用变分自编码器编码得到的隐变量代替成形极限图,进而更充分、全面的反映成形质量。同时,对成形极限图进行分离工作区和非工作区操作,只保留工作区域进行成形参数的反求,以防止非工作区对反求结果造成干扰。此外,为了完成参数的反求计算,基于现有的成形极限图（不包含非工作区）重构出一张有限元模型中所有单元都在安全区的目标图像。以该图像对应的隐变量作为近似贝叶斯计算中的观测向量,使反求结果更加可靠。最后,通过三个具体的工程实例来检验所提出方法的有效性和可行性。同时,基于MATLAB/GUI平台,开发了“基于图像的近似贝叶斯计算反求系统”软件,该软件将所提出方法进行封装,为薄板成形参数的反求提供了一个方便、快捷的操作平台。
陈佳求[7]（2020）在《面向材料特性的双相钢零件综合性能分析与优化设计研究》文中研究说明轴系在竞争日益激烈的汽车行业,产品质量的改造升级是提升行业竞争力的关键,越来越多的车企开始选配和研究新型高强钢材料,同时新的技术问题也接踵而至。研究表明,许多冲压零件频繁出现的工艺病害源于零件开发和材料的选配不当,一般在零件开发和材料选配不当中产生的缺陷会隐蔽到工艺制备结束的阶段才被察觉,如果采用不断完善工艺的手段来弥补缺陷将会花费巨额的费用,导致其改进效率较为低下,与此同时,材料制备阶段又会受到零件选配的影响,如何协调好零件开发和材料定制间的矛盾是优化零件综合性能的最佳手段。优化零件综合性能的有效办法就是将高效的单元技术、数理统计方法以及合理的优化方法结合起来对零件的各主要性能分别进行优化设计,面对这些问题和方法,本文将某款典型乘用车防撞梁横梁作为研究对象,选取一种优化设计方法以分析面向材料参数波动的DP590钢零件综合性能的影响,实际施展的研究内容阐述如下:一、全面系统地介绍了板料成形、防撞梁吸能性和防撞梁刚强度研究理论基础和评价指标,从而建立了DP590零件综合性能评价体系。二、介绍对DP590钢防撞梁横梁主要性能产生影响的材料参数,总结一定的零件与材料选配开发经验。通过有限元软件Autoform、Hypermesh和求解器Lsdyna、Optistruct建立零件各项性能分析的有限元模型。三、针对现有优化方法的不足之处,提出了面向材料参数波动的DP590钢零件综合性能分析与优化设计研究方法。为了将多目标问题转化为单目标问题以便于研究和分析,进而总结多个材料因素对汽车前防撞梁横梁综合性能的影响规律,采用正交试验和灰色关联的方法得到较优的设计参数。基于灰色系统的概念和理论优势,并详细参照灰色关联法的计算步骤,然后通过优化材料DP590的屈服强度（Rp0.2）、抗拉强度（Rm）、弹性模量（E）和剪切模量（G）四个材料参数来优化减薄率、降低开裂风险,同时达到提高零件抗撞性及刚强度的理想结果。最终通过实验数据做出研究结论,良好地指导零件研发和材料选配。
刘翔[8]（2020）在《轮胎模具钢片冲压成形及模拟技术研究》文中研究指明轮胎模具钢片在冲压成形过程中,由于材料属性、冲压工艺条件以及加工环境等因素的影响,轮胎模具钢片成形后会出现破裂、起皱、回弹等缺陷问题。工艺缺陷的产生会对后续与花纹块的装配产生干扰,进而影响到轮胎花纹的硫化成型精度。本课题以平形轮胎模具钢片为研究对象,采用将理论分析与有限元模拟仿真相结合的方法,探索轮胎模具钢片在冲压成形过程中工艺参数对冲压成形质量的影响规律,分析其主要加工板材SS304不锈钢的材料性能,并建立轮胎模具钢片冲压模型,通过有限元模拟软件模拟,分析不同模具间隙、摩擦系数、压边力以及冲压速度下的轮胎模具钢片成形质量规律,预测成形缺陷,优化工艺参数。论文主要工作包括以下几个方面:（1）介绍轮胎模具钢片在轮胎硫化成型中的重要作用,并对其在冲压成形过程中的工艺缺陷及缺陷产生机理进行归纳总结,比较系统的介绍了有限元冲压成形理论,包括材料模型、接触摩擦以及求解算法等。（2）利用电感耦合等离子体质谱仪ICP-MS和Instron型材料试验机获得SS304不锈钢的主要材料性能参数。阐述轮胎花纹种类和工艺要求,分析轮胎模具钢片成形技术及工艺流程。（3）建立平形轮胎模具钢片模型,确定成形极限图和最大减薄率为冲压成形质量的主要判断方式,运用有限元软件模拟得到的应力应变分布云图分析应力应变变化,并得到在不同模具间隙、摩擦系数、压边力以及冲压速度下的轮胎模具钢片成形质量规律,结果表明:工艺参数对轮胎模具钢片冲压成形质量的影响是不同的,在其它工艺参数相同的情况下,随着冲压速度、压边力以及摩擦系数的增大,轮胎模具钢片会逐渐出现破裂工艺缺陷,最大减薄率也随着增大;而当模具间隙较小时,轮胎模具钢片成形时会出现破裂缺陷,最大减薄率增大,当模具间隙较大时,轮胎模具钢片边缘部位出现较为严重的起皱现象,最大减薄率减小。当压边力为20 k N、模具间隙为15%,冲压速度为3000 mm/s,摩擦系数为0.125时,轮胎模具钢片成形质量最佳。（4）结合冲压成形回弹力学机理和有限元模拟技术,分析不同的工艺参数对冲压成形回弹的影响规律,结果表明:轮胎模具钢片冲压成形回弹量与模具间隙、冲压速度成正比例关系,即模具间隙和冲压速度越大,轮胎模具钢片成形后的回弹量越大;与摩擦系数和压边力成反比例关系,即摩擦系数和压边力越大,所得轮胎模具钢片成形后回弹量越小。
张昆明[9]（2019）在《汽车前翼子板及其冲压模具分析研究》文中研究指明汽车车身前翼子板作为主要的车身覆盖件之一,对于汽车整体外观和性能有着重要的作用。在传统汽车前翼子板设计过程中,通常根据经验不断对工艺参数进行调整,但这种设计方法会造成大量时间和资源的浪费。随着市场竞争的加剧,要求缩短开发周期、降低开发成本。近年来,随着有限元数值模拟技术的推广运用,过去的一些技术难题得以解决,尤其是可以对生产过程中风险较高、实验成本昂贵、实现条件要求高的工序进行仿真模拟。使用数值模拟仿真技术,已经成为提高汽车车身覆盖件开发水平和效率的一种不可或缺手段。本文主要研究目的是避免产品出现明显的质量缺陷,研究的主要内容是在设计阶段提高汽车前翼子板的各项性能指标。计算机有限元理论与塑性成形理论结合的数值模拟仿真技术,能够准确的模拟出冲压件的成形过程,并可以预测出产品可能存在的缺陷,有利于前翼子板及其模具的快速设计和开发。新技术的使用大幅度提高了现有模具的精度和使用寿命,同时提高了模具开发和设计的成功率,缩短了模具的研发周期。本文首先叙述板料冲压件成形的背景和研究现状,介绍成形模拟的理论基础,随后使用autoform软件对于现有的模型和工艺参数加以仿真分析,得到薄板成型极限图（FLD）、板料减薄率和板料边界流动图。对现有技术下的产品从材料利用率和冲压成形缺陷（起皱、破损和成形不充分）来进行方案优选,对工艺参数进行优化。本文依据有限元数值模拟技术,低成本高效率地对汽车前翼子板进行设计和开发,并提供优化后的工艺参数。最后对模具进行模态分析和静应力分析,得到共振频率和位移变形,以避免冲压现场出现共振情况,为实际操作提供理论数据支撑。
耿秋狄[10]（2012）在《薄壁零件成型过程仿真分析及工艺参数优化》文中认为薄板冲压成型是一种十分重要的制造技术,在汽车、航空、电器和国防等工业中都有广泛的应用。特别是在汽车制造中,因为汽车覆盖件大都采用薄板冲压而成,因而薄板冲压成型显得尤为重要。汽车覆盖件的冲压成型过程不仅影响汽车外观,更影响汽车制造的成本以及新产品开发的周期,从而影响整个汽车产品的综合经济效益。传统的反复式冲压或者试模然后凭借经验寻求模具的最佳成型参数的方法,不但不能保证产品的质量,还会加长研发周期和研发成本。计算机CAE技术的日渐成熟,使得板料成型技术上了一个新的台阶。板料成型CAE软件不但能够预测板料成型中有可能出现的各类缺陷,从而进行缺陷原因分析,还可以使用实验结果优化冲压工艺参数和模具的结构,从而达到提高冲压件质量、缩短开发周期、降低生产成本的目的。采用专业冲压模具成型模拟软件DYNAFORM,基于沈阳某航空发动机公司的一个项目对某复杂形状零件进行了数值模拟分析。首先以零件的成形极限图（FLD）及最大减薄率为评定标准,分析了板料冲压变形过程和缺陷的产生情况,找出冲压件缺陷产生的原因。然后通过优化摩擦系数、模具间隙、模具加载速度、单位压边力等工艺参数和模具结构参数,从而减少缺陷的产生,并根据实验结果提出了相应的解决方案。然后又对其进行了回弹数值模拟,继续探讨了各工艺参数对回弹位移大小的影响。最终通过综合冲压成型质量和回弹位移确定了最优的工艺参数和模具结构参数：模具加载速度为3000mm/s,单位压边力为1.5MPa,摩擦系数为0.125,模具间隙为坯料厚度的15%。
二、薄板冲压成型过程计算机仿真中板料起皱的预测（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、薄板冲压成型过程计算机仿真中板料起皱的预测（论文提纲范文）
（1）车门外板冲压成形仿真分析和工艺参数优化方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车覆盖件制造技术概述 |
| 1.2.1 汽车覆盖件及其冲压加工概述 |
| 1.2.2 车身覆盖件冲压成形特点 |
| 1.2.3 冲压仿真技术在汽车覆盖件设计制造中的应用 |
| 1.3 国内外冲压成形仿真研究现状 |
| 1.3.1 国外冲压成形仿真研究现状 |
| 1.3.2 国内冲压成形仿真研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 1.5 课题来源及研究意义 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 汽车覆盖件冲压成形质量影响因素及主要缺陷 |
| 2.1 汽车覆盖件冲压质量要求 |
| 2.2 影响覆盖件冲压成形质量的主要因素 |
| 2.2.1 材料性能对成形质量的影响 |
| 2.2.2 工艺参数对冲压成形质量的影响 |
| 2.3 覆盖件冲压成形主要缺陷 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 车门外板件拉延工序数值模拟仿真 |
| 3.1 板料冲压成形数值模拟理论基础 |
| 3.1.1 单元类型 |
| 3.1.2 屈服准则 |
| 3.1.3 有限元算法 |
| 3.2 有限元仿真软件AutoForm简介 |
| 3.3 车门外板件零件结构特征 |
| 3.4 成形工具、条件及工艺补充设计 |
| 3.4.1 零件导入 |
| 3.4.2 网格划分 |
| 3.4.3 冲压方向 |
| 3.4.4 材料特性 |
| 3.4.5 压料面设置 |
| 3.4.6 工艺补充 |
| 3.4.7 坯料设置 |
| 3.5 拉延设置 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 车门外板拉延成形性质量分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 冲压仿真结果分析 |
| 4.2.1 最大起皱的评判 |
| 4.2.2 最大变薄率 |
| 4.3 首次模拟结果及分析 |
| 4.4 有限元仿真中工艺参数的设置对冲压成形工件表面质量影响的研究 |
| 4.4.1 模具间隙对冲压成形工件表面质量的影响仿真研究 |
| 4.4.2 压边力对冲压成形工件表面质量的影响仿真研究 |
| 4.4.3 摩擦系数对冲压成形工件表面质量的影响仿真研究 |
| 4.5 有限元仿真中拉延筋对冲压成形工件表面质量影响的研究 |
| 4.5.1 拉延筋的类型 |
| 4.5.2 拉延筋的设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于正交试验的车门外板冲压成形工艺参数优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 正交实验设计简介 |
| 5.3 正交实验设计方案及试验 |
| 5.4 试验结果的计算与分析 |
| 5.5 成形实验验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结及展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（2）某种大容量油底壳成形数值模拟与工艺分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 油底壳成形研究现状 |
| 1.2.2 液压胀形研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 第2章 板料冲压成形理论基础 |
| 2.1 板料冲压成形分析概述 |
| 2.2 板料成形性能的重要指标 |
| 2.2.1 应变硬化指数n |
| 2.2.2 厚向异性系数r |
| 2.3 弹塑性变形方程 |
| 2.3.1 屈服准则 |
| 2.3.2 硬化规律 |
| 2.3.3 流动准则 |
| 2.4 板料冲压有限元基础 |
| 2.4.1 有限元单元类型与选择 |
| 2.4.2 冲压模具与工件间接触界面处理 |
| 2.4.3 接触表面摩擦的处理 |
| 2.5 板料成形缺陷 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 油底壳成形工艺方案及结构设计 |
| 3.1 油底壳成形工艺方案的确定 |
| 3.2 焊接式油底壳结构外形 |
| 3.3 一体式油底壳结构要求 |
| 3.3.1 油底壳凸起高度 |
| 3.3.2 油底壳圆角处斜面角度 |
| 3.3.3 深浅腔过渡肋结构 |
| 3.4 一体式油底壳结构外形 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 收口整形毛坯的设计 |
| 4.1 Dynaform软件介绍 |
| 4.2 油底壳材料的选取 |
| 4.3 油底壳毛坯的生成及成形性分析 |
| 4.3.1 油底壳毛坯的展开 |
| 4.3.2 油底壳成形性分析 |
| 4.4 收口整形工序毛坯设计与优化 |
| 4.4.1 液压胀形工艺 |
| 4.4.2 响应面分析法 |
| 4.5 收口整形工序毛坯响应面法优化 |
| 4.5.1 单因素分析 |
| 4.5.2 响应面法优化收口整形毛坯轮廓线 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 油底壳拉深工序数值模拟 |
| 5.1 油底壳一次拉深数值模拟 |
| 5.1.1 第一次拉深前处理 |
| 5.1.2 第一次拉深后处理 |
| 5.1.3 对一次拉深工序的改进 |
| 5.2 油底壳二次拉深数值模拟 |
| 5.2.1 拉延筋对二次拉深成形的影响 |
| 5.2.2 改进后的二次拉深有限元分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 收口整形工序主要参数确定及仿真分析 |
| 6.1 修边形状对收口整形成形性的影响 |
| 6.1.1 扇形修边形状对收口整形成形性的影响 |
| 6.1.2 三角形修边形状对收口整形成形性的影响 |
| 6.1.3 组合修边形状对收口整形成形性的影响 |
| 6.2 推模力对收口整形成形性的影响 |
| 6.3 充液压力对收口整形成形性的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）304不锈钢板材塑性起皱研究与统一起皱判定线建立（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景 |
| 1.2.1 薄壁件成形失稳现象 |
| 1.2.2 影响起皱的主要因素 |
| 1.2.3 不同载荷条件下的起皱失稳现象 |
| 1.3 国内外不同载荷条件下薄壁件起皱失稳研究现状 |
| 1.3.1 基于YBT的起皱失稳现象的研究进展 |
| 1.3.2 基于楔形件拉伸试验的起皱失稳研究现状 |
| 1.3.3 基于圆锥件拉深起皱研究现状 |
| 1.4 课题来源及研究意义 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题研究意义 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 1.5.1 学术构想与思路 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第2章 不同承载工况的起皱实验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料性能研究 |
| 2.3 YBT实验 |
| 2.3.1 试件制备及工装设计 |
| 2.3.2 YBT实验过程 |
| 2.4 楔形件拉伸起皱实验 |
| 2.4.1 实验件的制备及工装设计 |
| 2.4.2 楔形件拉伸起皱实验 |
| 2.5 圆锥件拉深成形侧壁起皱实验 |
| 2.5.1 试件制备及工装设计 |
| 2.5.2 圆锥形件拉深成形实验 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于YBT的临界起皱应力应变关系探究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数值模型的建立 |
| 3.3 应力应变分析 |
| 3.3.1 临界起皱时刻的确立方法 |
| 3.3.2 方板件临界起皱应变线及应力线建立 |
| 3.3.3 板厚对临界起皱应变线的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于楔形件拉伸试验的临界起皱应力应变关系探究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数值模型的建立及验证 |
| 4.3 应力应变分析 |
| 4.3.1 楔形件临界起皱应变线的建立 |
| 4.3.2 皱脊区域屈曲单元的临界起皱应力应变分析 |
| 4.3.3 不同尺寸楔形件中间皱脊的应力应变分析 |
| 4.3.4 应力路径对板料抗皱性的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于圆锥件拉深成形侧壁起皱试验的应力应变关系探究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 圆锥件拉深成形起皱失稳数值模拟算法及验证 |
| 5.2.1 圆锥件拉深成形起皱失稳数值模型建立 |
| 5.2.2 数值模拟模型试验验证 |
| 5.3 应力应变分析 |
| 5.3.1 圆锥件悬空侧壁临界起皱应变线的建立 |
| 5.3.2 同一皱脊屈曲单元的临界起皱应力应变分析 |
| 5.3.3 不同直径试件侧壁起皱单元的应力应变分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 适用于不同工况的统一临界起皱判定线建立探究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 不同载荷工况下临界起皱应力应变对比 |
| 6.2.1 不同工况下临界起皱应变对比及临界起皱应变线与板料抗皱性关系探究 |
| 6.2.2 不同工况下临界起皱应力对比 |
| 6.3 基于最小二乘原理的统一起皱极限函数拟合 |
| 6.4 不同载荷工况下统一起皱极限图起皱预测作用的验证 |
| 6.5 板厚对统一临界起皱判定线的影响探究 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）拼焊板方盒形件分块压边成形极限研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章绪论 |
| 1.1 课题背景介绍及研究意义 |
| 1.2 拼焊板成形技术国内外研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 拼焊板成形技术及发展 |
| 1.2.2 拼焊板成形性能研究 |
| 1.2.3 有限元仿真在拼焊板成形的应用 |
| 1.3 拼焊板成形优势及主要缺陷 |
| 1.3.1 拼焊板成形优势 |
| 1.3.2 拼焊板焊接及成形过程的主要缺陷 |
| 1.4 课题的主要研究内容 |
| 第2章拼焊板方盒形件拉深成形有限元仿真 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 有限元模型的建立 |
| 2.2.1 模拟软件的选用 |
| 2.2.2 材料参数的选取 |
| 2.2.3 模具尺寸参数选取 |
| 2.2.4 有限元模拟参数设定及模拟流程 |
| 2.3 恒定压边力加载方式对成形质量的影响 |
| 2.4 变压边力加载方式对成形质量的影响 |
| 2.4.1 初始段恒定二阶段线性递减的压边力加载方式 |
| 2.4.2 线性递减变压边力加载方式 |
| 2.4.3 阶梯变压边力加载方式成形结果的讨论 |
| 2.4.4 小结 |
| 2.5 拼焊板方盒形件拉深成形过程力学分析 |
| 2.5.1 拼焊板方盒形件成形过程力学规律的有限元分析 |
| 2.5.2 法兰焊缝经过直边区应力分析 |
| 2.5.3 法兰圆角区应力分析 |
| 2.5.4 法兰无焊缝经过直边区应力分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章拼焊板方盒形件拉深成形理论分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 拼焊板方盒形件拉深过程主要变形区应力应变分析 |
| 3.2.1 圆角区径向应力应变理论分析 |
| 3.2.2 法兰无焊缝经过直边区应力应变解析 |
| 3.3 理论解析的数值模拟验证 |
| 3.3.1 理论解析与数值模拟在圆角区域的应力应变对比 |
| 3.3.2 理论解析与数值模拟在无焊缝直边区的应力应变对比 |
| 3.4 焊缝移动解析式的建立 |
| 3.5 拼焊板方盒形件拉深成形拉深力与拉深行程关系 |
| 3.6 起皱临界压边力 |
| 3.7 破裂临界压边力 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章拼焊板方盒形件拉深成形实验分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 分块压边控制系统下的拉深实验 |
| 4.2.1 实验设备及模具设计 |
| 4.2.2 拼焊板制取 |
| 4.3 实验方案及结果对比 |
| 4.3.1 恒定且相等压边力加载下的拼焊板方盒形件拉深实验分析 |
| 4.3.2 恒定但不等压边力加载下的拼焊板方盒形件拉深实验分析 |
| 4.3.3 变压边力加载下的拼焊板方盒形件拉深实验分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）基于代理模型的离线-在线联合优化算法研究及在板料成型中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 板料成型参数优化研究现状 |
| 1.3 代理模型辅助进化算法研究现状 |
| 1.4 论文主要内容及结构 |
| 第2章 理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 常用抽样策略 |
| 2.3 代理模型基本理论 |
| 2.3.1 常用的代理模型技术 |
| 2.3.2 代理模型评价标准 |
| 2.4 进化计算基本理论 |
| 2.4.1 差分进化算法 |
| 2.4.2 基于成功历史信息的线性种群下降差分进化算法 |
| 2.4.3 单变量边缘分布算法 |
| 2.5 板料成型有限元分析基本理论 |
| 2.5.1 板壳理论及动力显示算法 |
| 2.5.2 板料成型仿真过程中的接触摩擦问题 |
| 2.5.3 基于DYNAFORM软件的板料成型有限元仿真 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于代理模型的离线-在线联合优化算法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 离线-在线联合优化框架 |
| 3.3 全局离线优化阶段 |
| 3.3.1 全局代理模型离线更新策略 |
| 3.4 局部在线优化阶段 |
| 3.4.1 优势个体聚集填充准则 |
| 3.4.2 UMDAc优化器的局部搜索区间 |
| 3.5 测试函数及算法参数设置 |
| 3.5.1 第一阶段优化中的参数 |
| 3.5.2 第二阶段优化中的参数 |
| 3.6 算法各组成部分效果分析 |
| 3.6.1 第二阶段优化算法的选择 |
| 3.6.2 代理模型技术的选择 |
| 3.6.3 全局代理模型离线更新策略对算法性能的影响 |
| 3.6.4 第二阶段优化对算法性能的影响 |
| 3.6.5 收敛历史图分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 JOA-BS算法的性能研究与分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 JOA-BS与其它代理模型辅助进化算法的性能比较 |
| 4.2.1 中低维对比实验 |
| 4.2.2 高维对比实验 |
| 4.3 JOA-BS与传统进化算法的性能比较 |
| 4.3.1 实验设计及比较算法参数设置 |
| 4.3.2 实验结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 JOA-BS算法在板料成型优化中的应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 板料成型优化问题的目标函数设计 |
| 5.2.1 冲压成型质量评价方法 |
| 5.2.2 成型极限图信息数值化 |
| 5.3 汽车轮罩板成型参数优化 |
| 5.3.1 汽车轮罩板模型 |
| 5.3.2 优化过程及结果分析 |
| 5.4 汽车连接支架成型参数优化 |
| 5.4.1 汽车连接支架模型 |
| 5.4.2 优化过程及结果分析 |
| 5.5 汽车B柱加强板成型参数优化 |
| 5.5.1 汽车B柱加强板模型 |
| 5.5.2 优化过程及结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间发表的论文 |
（6）应用于薄板成形的变分自编码器近似贝叶斯计算反求方法及软件开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 参数反求技术研究进展 |
| 1.3 板料成形技术研究进展 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 相关深度学习算法 |
| 2.2.1 卷积神经网络 |
| 2.2.2 自编码器网络 |
| 2.2.3 变分自编码器网络 |
| 2.3 近似贝叶斯计算 |
| 2.3.1 贝叶斯理论 |
| 2.3.2 近似贝叶斯计算 |
| 2.4 近似贝叶斯计算(ABC)抽样算法 |
| 2.4.1 ABC拒绝算法 |
| 2.4.2 ABC马尔科夫链蒙特卡洛算法 |
| 2.4.3 序列蒙特卡洛算法 |
| 2.4.4 ABC粒子拒绝控制算法 |
| 2.4.5 ABC群体蒙特卡洛算法 |
| 2.4.6 ABC序列蒙特卡洛算法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于变分自编码器的反求算法框架 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数学模型 |
| 3.3 变分自编码器网络模型 |
| 3.3.1 图像预处理 |
| 3.3.2 构建基于卷积的变分自编码器网络 |
| 3.3.3 结构相似性检验 |
| 3.4 最小二乘支持向量回归模型 |
| 3.5 无参群体蒙特卡洛算法 |
| 3.6 基于变分自编码器的近似贝叶斯计算方法 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 薄板成形性能优化及其软件开发 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 DYNAFORM软件简介 |
| 4.3 成形质量评价准则 |
| 4.3.1 板料厚度准则 |
| 4.3.2 成形极限图准则 |
| 4.3.3 回弹准则 |
| 4.3.4 一种新的基于图像的评价准则 |
| 4.4 空调罩成形参数反求 |
| 4.4.1 待反求模型及参数 |
| 4.4.2 反求过程及结果 |
| 4.4.3 结果的验证 |
| 4.5 车身翼子板成形参数反求 |
| 4.5.1 待反求模型及参数 |
| 4.5.2 反求过程及结果 |
| 4.5.3 结果的验证 |
| 4.6 发动机罩成形参数反求 |
| 4.6.1 待反求模型及参数 |
| 4.6.2 反求过程及结果 |
| 4.6.3 结果的验证 |
| 4.7 基于MATLAB/GUI的成形参数反求软件界面设计 |
| 4.7.1 MATLAB/GUI简介 |
| 4.7.2 基于图像的近似贝叶斯计算反求系统 |
| 4.8 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间发表的论文 |
（7）面向材料特性的双相钢零件综合性能分析与优化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 汽车高强钢应用现状 |
| 1.2.2 板料成形减薄率研究现状 |
| 1.2.3 防撞梁抗撞吸能性的研究现状 |
| 1.2.4 防撞梁刚强度的研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容和创新点 |
| 第2章 理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 板料冲压成形有限元基础理论 |
| 2.2.1 单元模型 |
| 2.2.2 应力应变关系 |
| 2.2.3 接触和摩擦处理 |
| 2.2.4 求解算法 |
| 2.2.5 评价指标 |
| 2.3 防撞梁抗撞吸能性有限元基础理论 |
| 2.3.1 非线性理论 |
| 2.3.2 动力方程 |
| 2.3.3 质量矩阵 |
| 2.3.4 求解方程 |
| 2.3.5 评价指标 |
| 2.4 防撞梁刚强度理论基础 |
| 2.4.1 有限元理论简介 |
| 2.4.2 单元刚度方程 |
| 2.4.3 整体刚度方程 |
| 2.4.4 评价指标 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 面向材料特性的DP590 综合性能分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 影响零件综合性能的双相钢材料参数 |
| 3.2.1 双相钢的材料性能 |
| 3.2.2 影响零件综合性能的材料参数定义 |
| 3.2.3 高强钢DP590 零件模型 |
| 3.3 零件各性能分析有限元模型 |
| 3.3.1 应用软件简介 |
| 3.3.2 Autoform冲压仿真模型的建立 |
| 3.3.3 Hypermesh-Lsdyna碰撞有限元模型的建立 |
| 3.3.4 Hypermesh-Optstruct刚强度有限元模型的建立 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于灰色关联理论的DP590 零件综合性能优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 优化方法应用介绍 |
| 4.3 灰色关联分析方法 |
| 4.3.1 灰色系统 |
| 4.3.2 计算流程 |
| 4.4 面向材料参数波动的综合性能优化方法 |
| 4.5 多目标的优化 |
| 4.5.1 正交试验方案设计 |
| 4.5.2 灰色关联分析数据处理 |
| 4.5.3 单目标灰色关联度分析 |
| 4.5.4 多目标灰色关联度分析 |
| 4.6 结果验证 |
| 4.7 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A(攻读学位期间所发表的学术论文目录) |
| 附录 B(攻读学位期间所参加的主要科研项目) |
（8）轮胎模具钢片冲压成形及模拟技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状及趋势 |
| 1.2.1 理论分析研究现状 |
| 1.2.2 实验分析研究现状 |
| 1.2.3 有限元模拟技术研究现状 |
| 1.3 冲压成形精度控制研究进展 |
| 1.4 研究目的及意义 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 冲压成形基本理论及有限元关键技术 |
| 2.1 冲压成形力学基础 |
| 2.1.1 板料塑性成形的应力应变分析 |
| 2.1.2 弹塑性本构关系 |
| 2.2 冲压成形工艺缺陷及产生机理 |
| 2.2.1 破裂 |
| 2.2.2 起皱 |
| 2.2.3 回弹 |
| 2.3 有限元模拟的依据 |
| 2.4 材料模型 |
| 2.4.1 分段线性材料模型 |
| 2.4.2 幂指数塑性材料模型 |
| 2.4.3 3参数Barlat材料模型 |
| 2.5 单元类型 |
| 2.6 求解算法 |
| 2.6.1 求解算法方面的研究 |
| 2.6.2 动力显式算法 |
| 2.6.3 静力隐式算法 |
| 2.7 网格划分 |
| 2.8 接触摩擦 |
| 2.9 本章小结 |
| 3 轮胎模具钢片加工成形工艺 |
| 3.1 我国轮胎模具发展现状及趋势 |
| 3.2 轮胎花纹的作用及设计要求 |
| 3.3 轮胎模具花纹块及花纹筋成形方式 |
| 3.3.1 数控技术加工轮胎模具花纹块 |
| 3.3.2 电火花加工轮胎模具花纹块 |
| 3.3.3 轮胎模具钢片成型 |
| 3.4 轮胎模具钢片材料选择 |
| 3.5 轮胎模具钢片加工工艺 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 轮胎模具钢片冲压成形仿真模拟分析 |
| 4.1 有限元软件介绍 |
| 4.1.1 Dynaform软件简介 |
| 4.1.2 冲压成形有限元分析流程 |
| 4.1.3 工艺参数设置 |
| 4.2 结果与分析 |
| 4.2.1 冲压成形应力结果分析 |
| 4.2.2 冲压成形应变结果分析 |
| 4.3 失效判断 |
| 4.3.1 成形极限图 |
| 4.3.2 最大减薄率 |
| 4.4 工艺参数对冲压成形质量的影响 |
| 4.4.1 模具间隙的确定 |
| 4.4.2 摩擦系数的确定 |
| 4.4.3 压边力的确定 |
| 4.4.4 冲压速度的确定 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 轮胎模具钢片冲压回弹研究 |
| 5.1 板料冲压回弹产生机理 |
| 5.1.1 弹性变形阶段 |
| 5.1.2 弹塑性变形阶段 |
| 5.1.3 塑性变形阶段 |
| 5.2 板料弯曲回弹表现形式 |
| 5.3 冲压回弹影响因素 |
| 5.4 轮胎模具钢片的回弹仿真 |
| 5.4.1 冲压成形回弹分析步骤 |
| 5.4.2 轮胎模具钢片卸载前后应力分析 |
| 5.5 工艺参数对冲压回弹的影响规律 |
| 5.5.1 模具间隙对回弹量的影响 |
| 5.5.2 摩擦系数对回弹量的影响 |
| 5.5.3 压边力对回弹量的影响 |
| 5.5.4 冲压速度对回弹量的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文目录 |
（9）汽车前翼子板及其冲压模具分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 汽车车身覆盖件技术简介与研究现状 |
| 1.2.1 汽车车身覆盖件技术 |
| 1.2.2 汽车车身覆盖件研究现状 |
| 1.3 汽车前翼子板成形存在的缺陷 |
| 1.4 有限元仿真现状 |
| 1.5 课题研究的内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 汽车前翼子板模具设计及其仿真有限元理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 汽车前翼子板有限元基础 |
| 2.2.1 汽车前翼子板有限元理论 |
| 2.2.2 有限元单元类型 |
| 2.2.3 确定单元类型 |
| 2.3 壳单元有限元理论 |
| 2.4 本构关系 |
| 2.5 弹塑性本构关系的推导 |
| 2.6 汽车前翼子板结构 |
| 2.7 工艺方案设计 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 前翼子板有限元仿真 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 建立钣金件模型 |
| 3.3 前翼子板冲压成形有限元仿真 |
| 3.4 设置冲压材料 |
| 3.5 确定冲压方向 |
| 3.6 确定板料尺寸及大小 |
| 3.7 汽车前翼子板冲压工艺参数设置 |
| 3.7.1 摩擦系数 |
| 3.7.2 压边力 |
| 3.7.3 工艺补充 |
| 3.7.4 凹凸模间隙 |
| 3.8 计算设置 |
| 3.9 前翼子板冲压成形仿真后处理 |
| 3.10 本章小结 |
| 4 汽车前翼子板冲压成形工艺参数优化及其模具分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 汽车前翼子板冲压工艺参数 |
| 4.3 板料形状及尺寸的优化 |
| 4.4 拉延筋的优化设计 |
| 4.5 压边力优化 |
| 4.6 冲压模具的有限元分析 |
| 4.6.1 冲压模具模态分析 |
| 4.6.2 冲压模具静应力分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（10）薄壁零件成型过程仿真分析及工艺参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 板料成型有限元分析的发展 |
| 1.3 板料成型有限元分析应用状况 |
| 1.4 板材成型CAE分析软件 |
| 1.4.1 板材成型CAE分析常用软件 |
| 1.4.2 应用软件DYNAFORM设计思想 |
| 1.5 研究内容及意义 |
| 第2章 薄板冲压成型有限元分析基本理论 |
| 2.1 DYNAFORM软件有限元分析基础理论 |
| 2.1.1 板料成型数值模拟算法 |
| 2.1.2 网络密度及形状 |
| 2.1.3 单元尺寸控制 |
| 2.1.4 单元公式 |
| 2.1.5 沙漏现象 |
| 2.2 DYNAFORM软件CAE模型 |
| 2.2.1 刚体材料模型 |
| 2.2.2 3参数Barlat材料模型 |
| 2.3 接触和摩擦处理 |
| 2.3.1 接触问题的处理 |
| 2.3.2 摩擦问题的处理 |
| 第3章 工艺方案确定及三维模型建立 |
| 3.1 成型工艺设计 |
| 3.1.1 成型分析 |
| 3.1.2 冲压工艺方案设计 |
| 3.2 冲压方向的选择及调整 |
| 3.3 毛坯的确定 |
| 3.4 三维模型建立 |
| 第4章 薄板冲压成型仿真分析 |
| 4.1 DYNAFORM |
| 4.1.1 DYNAFORM简介 |
| 4.1.2 DYNAFORM在板料成型回弹过程中的分析流程 |
| 4.2 失效判断 |
| 4.2.1 成形极限图 |
| 4.2.2 最大减薄率 |
| 4.3 冲压仿真中工艺参数确定方法及对冲压结果的影响 |
| 4.3.1 分析参数设置 |
| 4.3.2 板料材料选取 |
| 4.3.3 模具间隙的确定 |
| 4.3.4 凸模加载速度曲线的确定 |
| 4.3.5 单位压边力曲线的确定 |
| 4.3.6 摩擦系数的确定 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 回弹仿真分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 回弹机理 |
| 5.3 回弹的常用计算方法 |
| 5.3.1 解析法 |
| 5.3.2 实验法 |
| 5.3.3 回弹计算的有限元法 |
| 5.4 回弹仿真模拟 |
| 5.5 回弹仿真中工艺参数对回弹结果的影响 |
| 5.5.1 材料对回弹结果的影响 |
| 5.5.2 凸模加载速度对回弹结果的影响 |
| 5.5.3 模具间隙对回弹结果的影响 |
| 5.5.4 摩擦系数对回弹结果的影响 |
| 5.5.5 单位压边力对回弹结果的影响 |
| 5.6 小结 |
| 第6章 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、薄板冲压成型过程计算机仿真中板料起皱的预测（论文参考文献）
- [1]车门外板冲压成形仿真分析和工艺参数优化方法研究[D]. 张建成. 扬州大学, 2021(08)
- [2]某种大容量油底壳成形数值模拟与工艺分析[D]. 孙利君. 燕山大学, 2021(01)
- [3]304不锈钢板材塑性起皱研究与统一起皱判定线建立[D]. 李晗. 燕山大学, 2021
- [4]拼焊板方盒形件分块压边成形极限研究[D]. 杨洪艳. 燕山大学, 2020(01)
- [5]基于代理模型的离线-在线联合优化算法研究及在板料成型中的应用[D]. 付源. 湖南大学, 2020(08)
- [6]应用于薄板成形的变分自编码器近似贝叶斯计算反求方法及软件开发[D]. 王佳权. 湖南大学, 2020(07)
- [7]面向材料特性的双相钢零件综合性能分析与优化设计研究[D]. 陈佳求. 湖南大学, 2020(12)
- [8]轮胎模具钢片冲压成形及模拟技术研究[D]. 刘翔. 青岛科技大学, 2020(01)
- [9]汽车前翼子板及其冲压模具分析研究[D]. 张昆明. 安徽理工大学, 2019(01)
- [10]薄壁零件成型过程仿真分析及工艺参数优化[D]. 耿秋狄. 东北大学, 2012(07)