一、CR粘辊问题的研究（论文文献综述）
冯淼[1]（2021）在《基于铜辊套的铝带高速铸轧界面换热行为及微观组织分析》文中研究指明铝合金以其较低的密度、高比强度和优异的耐腐蚀性而广泛应用于航空航天、交通、建筑和海洋工程等领域。双辊铸轧作为一种绿色、低成本的新型短流程工艺,已应用在铝带工业生产领域。目前工业生产中,钢辊套最大铸轧速度仅为1.5m/min,难以与下游轧机生产能力匹配,严重制约了铝带的生产效率。如何提高铸轧速度已经成为了铝带生产行业迫切需要解决的问题。双辊铸轧成套设备的冷却能力决定了铝液凝固速率,在钢辊套及其内部冷却系统开发陷入瓶颈的前提下,为提高铸轧速度,本文结合有限元分析和铸轧实验分别研究了铜辊套和钢辊套对铝带铸轧界面换热行为及极限铸轧能力的影响。基于一维传热原理,分别测试了铜-铝换热系数和钢-铝换热系数。通过制备相应的铜棒和钢棒,将换热面浸泡在铝液中,利用Labview软件读取铜棒和钢棒内部测温点的温升曲线。使用商业化有限元软件Deform,依据最小二乘法原理反求铜棒和钢棒与铝液间的换热系数,得到铜铝换热系数和钢铝换热系数与温度的定量关系式,为下一步有限元模拟分析温度场提供基础数据支撑。自主设计了一套兼具铜辊套与钢辊套的辊系,铸轧辊的左半部分是铜辊套,右半部分是钢辊套。如此可以很大程度上排除其它不可控因素的影响,对比铜辊套和钢辊套的铸轧温度场、成品板带的微观组织及力学性能。基于商业有限元软件Fluent,分别建立了双辊铸轧的二维、三维热流耦合模型。首先,通过有限元仿真结果得到了铜辊套和钢辊套的极限铸轧速度分别为11m/min和6m/min。然后,针对铜辊套和钢辊套分别提出了Kiss高度和铸轧速度间的关系模型。最后,通过三维热流耦合模型直观对比了铜辊套和钢辊套对熔池温度场的影响。为了验证有限元仿真结果的准确性,进行了纯铝铸轧实验。得到在浇铸温度为680℃,辊缝厚度为2mm时,钢辊套和铜辊套铸轧的极限速度,并分析铸轧速度的提高对板带微观组织和力学性能的影响。最后进行了铜/钢辊套同步铸轧实验,直观地对比相同条件下铜辊套对铸轧温度场、板带的微观组织及力学性能的影响。论文研究结论可以为铜辊套高速铸轧工业化生产提供一定的指导意义。
季策[2]（2021）在《金属包覆材料多辊固-液铸轧复合技术理论与实验研究》文中提出金属包覆材料属于典型层状金属复合材料,是航空航天、电力电子等领域关键材料,其高效成形与性能控制技术一直是行业难点和国际研究热点。本文在双金属复合管双辊固-液铸轧复合工艺研究基础上,针对成形过程中产生的产品性能周向不均等突出问题,提出了金属包覆材料多辊固-液铸轧复合工艺,以铜包钢复合棒为典型对象,重点解决周向传热传质均匀性、过程仿真及工艺窗口预测、铸轧区相互作用力学行为、复合成形机理及形性调控等关键问题。为分析周向传热传质均匀性,建立了材料基础热物性参数及热塑性流变本构模型,构建了耦合多因素的完整热阻网络,分析了不同铸轧辊布置模式时铸轧辊名义半径、孔型半径和熔池高度对传热传质均匀性的影响。建立了热-流耦合仿真模型,获得了优化的工艺布置方案及设备雏形,并提出了孔型设计准则。为实现过程仿真及工艺窗口预测,自主设计了多辊固-液铸轧复合装备,基于有限差分法和数值仿真进行参数优化并完成了设备安装调试。在此基础上,基于热-流耦合仿真模型研究了熔池高度、名义铸轧速度、覆层金属浇注温度、基体金属预热温度、基体金属半径等工艺参数对凝固点高度和铸轧区出口平均温度的影响规律,建立了工程计算模型并获得了合理工艺窗口,为缩短工艺开发周期奠定了基础。为揭示铸轧区内相互作用力学行为,根据结构关系分析了铸轧区几何特性,建立了入口截面至出口截面的几何演变关系并分析了铸轧区内金属流动行为和力学图示,为力学分析奠定理论基础。然后,将固-固轧制复合阶段简化为纯减壁随动芯棒轧管过程,基于微分单元法和平面变形假设推导了轧制力工程计算模型并分析了各工艺参数影响规律,可为设备设计提供理论指导。为阐明复合成形机理及形性调控,自主搭建实验平台开展了实验研究,分析了典型产品缺陷类型及其形成原因,成功制备了界面冶金结合且周向性能均匀性良好的铜包钢复合棒。结合铸轧区宏微观演变、热-流-组织多场耦合模拟、热力学和动力学分析等,揭示了多辊固-液铸轧复合成形机理,阐述了界面反应机制和界面演化过程。基于实验平台和数值模拟分析了制备单质金属线棒材、金属包覆线棒材、双金属复合管、金属包覆芯绞线、异形截面复合材料和翅片强化复合材料的可行性,丰富了特种孔型铸轧复合理论并初步构建了先进功能复合材料铸轧工艺理论体系雏形。
王明辉[3]（2021）在《驾驶室空气弹簧的设计、橡胶、帘布及生产工艺的研究》文中研究说明重卡驾驶室空气弹簧在欧美重型卡车及半挂车的使用比例达到90%以上,在国内重卡的使用比例也超过了60%以上。由于主机厂和零部件厂家缺少驾驶室空气弹簧的系统设计能力,导致空气弹簧存在各种因素影响的疲劳损坏问题。因此从驾驶室系统设计、橡胶材料设计、帘布结构设计、生产工艺设计及疲劳验证等方面全方位的设计和验证,提升重卡驾驶室空气弹簧的疲劳使用寿命,降低用户用车成本,保证用户人身安全成为研究的关键。本文主要是通过从重卡驾驶室悬置系统的整体匹配角度来设计驾驶室空气弹簧的结构和性能参数,采用CR和NR不同比例的并用来制备空气弹簧的内层和外层橡胶,寻求兼顾空气弹簧耐高低温、耐臭氧老化的内外层橡胶材料,采用不同的中间帘布层的结构来验证对空气弹簧疲劳性能的影响,并研究出一套高效的生产工艺用于保证生产过程的一致性,所做工作如下:（1）建立了重卡驾驶室空气弹簧系统的设计方法和设计流程。（2）为了提高内外层橡胶的耐疲劳、耐高低温、耐臭氧等性能,通过对CR和NR、EPDM和NR的并用比例的试验分析,研究了兼顾高低温及耐疲劳性能更好的橡胶材料。研究了应用间甲白体系来改善帘布胶的粘合性能。（3）研究了不同帘布材质、帘布型号、帘布角度对驾驶室空气弹簧刚度、爆破压力、疲劳耐久的影响,并通过试验验证了适合应用在驾驶室空气弹簧的帘布材料、帘布型号和帘布角度的组合。（4）制定并验证了一套详细的驾驶室空气弹簧生产工艺,为重卡驾驶室空气弹簧的研究积累了可借鉴的经验,为企业积累了驾驶室空气弹簧的开发和生产经验。
李群[4]（2019）在《串联密炼机工艺研究及应用》文中研究说明伴随国家经济实力的提高,人民生活质量不断提升,同时人民对于环境保护、安全意识也越来越强,也对轮胎性能提出更高的需求,这也加快了中国轮胎公司对高性能轮胎的研究和开发。高性能轮胎主要表现在低滚阻、高湿抓及低噪音,这三项性能组成轮胎的标签等级。目前欧盟率先正式实施了轮胎标签法,美国、日本及我国也相继发布了相关方案。从目前轮胎开发技术来看,白炭黑的应用是高性能轮胎的开发关键技术之一,而传统密炼机用于高填充白炭黑胶料的混炼是非常困难,不仅段数多,能耗大,而且易焦烧,白炭黑分散也不好。为了解决白炭黑胶料混炼工艺难题,公司引进串联低温一次法设备,通过对该设备的工艺研究,开发出了一套串联低温一次法混炼工艺设计方案,实现高填充白炭黑胶料的混炼,为公司开发高性能轮胎打下坚实基础。为合理的对串联低温一次法设备进行工艺设计,本论文进行相关文献的查阅和了解同行对串联密炼机的应用情况,形成了工艺设计的理论知识,并通过大量的基础实验,验证的理论的正确性,形成了完整的串联低温一次法混炼工艺设计方案。以据工艺设计方案,通过实际配方的试验,得出以下结论:串联低温一次法相比传统密炼工艺,其炭黑分散明显提升约1-2个等级,硫黄分散度提升20%-30%,其物理机械性能一致,但滚阻明显降低,轮胎标签等级提升约1个级别,同时串联低温一次法可以大大降低能耗及提高生产效率,通过计算得出能耗可以降低25%-35%,生产效率提升25%-45%。通过本文的研究,为串联低温一次法在我国的推广应用提供了理论与实践经验,为民族品牌轮胎提高在国际的地位,提供坚实的基础支持。
管恩政[5]（2019）在《低滚阻翻新轮胎配方开发及制备》文中指出本文通过从研究白炭黑的硅烷化反应程度入手,研究了混炼温度和硫化温度对轮胎胎面胶配方损耗因子Tanδ的影响,并优选了低滚阻翻新胎面配方与常规高耐磨配方及TBR低滚阻胎面配方进行了性能比对。在优选配方进行车间大料生产时,对比了现在存在的三种不同混炼工艺设备对低滚阻胎面配方加工性能及白炭黑硅烷化反应程度的影响;使用低滚阻配方在串联密炼机一次法设备上混炼制成的混炼胶,使用该混炼胶生产的预硫化胎面配合专用胶浆进行了翻新胎的试制。结果表明:混炼温度对白炭黑补强配方硅烷化反应程度和损耗因子Tanδ影响很大,最佳的混炼条件是150℃下混炼200秒;硫化温度越高损耗因子Tanδ越大,越不利于轮胎滚动阻力的降低,150℃硫化是损耗因子Tanδ和生产效率平衡的最佳硫化温度。本研究中优选的低滚阻翻新胎面配方物性与高耐磨翻新胎面配方相当,磨耗略低,高温下的损耗因子Tanδ低46.1%;与TBR低滚阻胎面胶配方相比,阿克隆磨耗和DIN磨耗性能有明显提升,且高温下的损耗因子Tanδ略低1.3%,是用于长途运输类卡客车拖车轮翻新胎的理想配方。在混炼胶制备时对比了常规分段法混炼工艺、低温一次法工艺和串联密炼机一次法工艺,三种工艺对门尼粘度的降低效果相当,串联密炼机一次法混炼胶表现出了最优的挤出加工性--挤出尺寸波动小、停放后收缩最小和最佳的硅烷化反应程度,且生产效率最高,能耗最低,是进行白炭黑补强胎面胶混炼的最佳工艺选择。使用低滚阻翻新胎面配方在串联密炼机一次法设备上混炼制成混炼胶,使用该混炼胶生产的预硫化胎面配合专用胶浆生产的翻新轮胎,滚动阻力系数较常规胎面翻新胎低22.8%,达到了美国EPA关于Smartway的认证标准,产品已经获得认证证书;路试胎测试表明翻新胎质量良好,平均磨耗1.1-1.3km/mm,预计单胎行驶里程可达13万-15万千米。
林尧[6]（2019）在《NBR基共混硫化胶耐高温油及老化性能的研究》文中研究说明本文从不同的共混胶种、共混比例、硫化体系、补强体系及共混工艺对丁腈橡胶（NBR）共混硫化胶的各方面性能进行了研究,并优选了综合性能较好、工业应用性较强的几种配方,以提升我国耐油制品的质量。研究内容如下:（1）NBR并用20份顺丁橡胶后耐低温性能有所提升,耐油性能影响不大,但力学性能下降;NBR并用20份丁苯橡胶后对力学性能及耐油性能影响不大,耐低温性能有所提升;NBR并用50份氯丁橡胶后,力学性能未得到明显提升,耐热空气性能保持不变,耐油性能降低;NBR并用50份丙烯酸酯橡胶（ACM）后,耐热油老化性能有所提高。（2）ZnO对ACM硫化反应产生抑制作用。NBR/ACM共混胶中NBR相使用硫黄/过氧化物并用、过氧化物及半有效硫黄硫化体系这三种硫化体系,ACM使用新型硫化体系时,共混胶综合性能较好。（3）在含氧化锌（ZnO）的硫化体系下,NBR/ACM共混胶中ACM相硫化速度较快,FSH硫化体系无法在ACM并用量较大时使用。随着ACM用量的增加,NBR/ACM共混胶物理机械性能降低,共混胶模量、耐热老化及耐油性能逐渐提升,共混比为60/40时共混胶综合性能较好。采用NBR预硫化工艺及ACM预硫化工艺,NBR与ACM的硫化速度差距减小,各项性能逐渐提升。NBR/ACM共混胶中炭黑存在偏析现象,且向NBR中偏析。（4）随着乙烯丙烯酸酯橡胶（AEM）在NBR/AEM/ACM共混胶中并用比增大,共混胶加工性能及耐低温性能明显提升。MgO能有效降低过氧化物硫化体系与三嗪硫化体系间的相互反应,共混胶性能得到提升。
张梦洁,智杰颖,林文俊,乔从德,王海庆,贾玉玺[7]（2019）在《天然橡胶混炼胶的四辊压延粘辊问题分析》文中提出天然橡胶（NR）混炼胶的流变性能影响后续的挤出、压延等工艺过程。文中分析了轮胎带束层的四辊压延行为,介绍了压延粘辊问题,使用门尼黏度仪和RPA2000橡胶加工分析仪分别测试了由不同产地、不同批次天然生胶所制混炼胶的门尼黏度和动态黏弹性能。结果表明,不同产地、不同批次天然生胶所制混炼胶的门尼黏度接近,难以分辨辊筒操作性能的差异;而损耗模量可以作为关键指标衡量NR混炼胶的辊筒操作性能,在条件相同时易粘辊的混炼胶表现出更高的损耗模量。此外,RPA2000橡胶加工分析仪测得的复数黏度可以用于分辨不同产地、不同批次天然生胶所制混炼胶的辊筒操作性能。降低压延速度能有效改善粘辊问题,这是因为NR混炼胶的储能模量和损耗模量均随加工频率的降低而减小。
张文浩[8]（2018）在《铜杆热连轧过程轧辊粘铜机理研究》文中研究表明铜杆被广泛应用于高端漆包线、超微拉细线、电缆线、通信线等产品。随着我国工业迅速发展,市场对铜杆需求量快速增长,同时对其质量提出了更高要求。在铜杆加工过程中,生产工艺不合理造成轧辊粘连铜杆现象,降低了热轧铜杆合格率和生产率。本课题针对SCR3000铜杆连铸连轧生产线使用过程中2#机架轧辊粘铜问题进行研究,主要内容包括:（1）基于现阶段冷轧粘辊理论分析了热轧铜杆粘辊的三个条件:轧件从脆性氧化覆盖层裂纹中挤出、边界润滑膜破裂和金属基体接触点焊合和剪切并由铜侧断裂。针对粘辊三个条件,基于孔型轧制平均单位压力模型、脆性氧化覆盖层挤出模型、反应膜失效模型和焊合微凸体的剪切断裂形式证明,搭建了适用于判断热轧粘辊的粘着指数模型和发生粘辊时的粘结面积比例模型。（2）探讨了粘着指数模型和粘结面积比例模型中铜杆入口温度、轧辊转速、辊缝和极压剂浓度等因素对粘辊的影响。指出入口温度、辊缝和极压剂浓度对粘辊的敏感度较大,轧辊转速对粘辊敏感度很小。（3）建立了粗轧机部分的有限元模型,并通过轧制力验证了模型的准确性。通过有限元模型得到了容易导致粘辊的温度、接触正应力和裸露率在轧制变形区内的分布。对比实际粘辊位置所对应的模拟值,得到发生粘辊位置具有温度最高和接触正应力最大的特点。（4）提出了添加喷射乳化液管并结合辊缝调节的喷淋装置优化方案,铜杆表面印痕基本消失。提出了可靠度更高的喷淋装置改造方案,铜杆表面印痕完全消失且轧辊无粘铜,改造方案效果显着。进一步提出可以自动控制喷淋的电控模型原理计算流程图。
张金伟,孙宏斌,秦武峰,陈武勇[9]（2017）在《不同预处理方法对不浸酸铬鞣革性能的影响》文中指出利用自鞣型丙烯酸鞣剂和辅助型合成鞣剂对裸皮进行预处理后再进行不浸酸铬鞣,通过分析不同预处理方法所得蓝湿革和革坯的理化性能,寻找最优的预处理方案。试验结果表明:丙烯酸鞣剂和辅助型合成鞣剂的预处理都可以明显改善不浸酸铬鞣革挤水后水分含量高和削匀时粘辊的缺陷,蓝湿革性能接近于常规铬鞣革,同时还能提高成革的柔软丰满性。在这2种预处理方法中,丙烯酸鞣剂预处理不仅效果更加明显,还能提高铬的吸收率和成革的颜色鲜艳度。采用1%2%的丙烯酸鞣剂ART-2对裸皮进行预处理,再进行不浸酸铬鞣,可以完全克服不浸酸铬鞣的缺陷。
穆学杰,党丹萍,李荣勋[10]（2016）在《CM/CR共混胶性能的研究》文中研究指明研究了CM/CR共混胶的硫化特性、力学性能和动态力学性能,并测试分析了其交联密度和断面微观结构。结果表明,随着CM用量的增大,共混胶硫化程度降低,硫化时间延长,交联密度减小;力学性能先增加后减小,CM用量达到30份时其值达到最优;随着CM用量的增大,共混胶弹性模量和粘性模量均增大,损耗因子减小,CR粘辊性能得到明显改善。CM用量为30份时,共混胶具有明显的"海-岛"结构,CM岛相粒子数量较多,粒径尺寸约为0.5μm,且分散均匀。
二、CR粘辊问题的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、CR粘辊问题的研究（论文提纲范文）
（1）基于铜辊套的铝带高速铸轧界面换热行为及微观组织分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的与意义 |
| 1.2 铸轧技术研究概况 |
| 1.3 国内外铝带铸轧研究现状 |
| 1.3.1 国外铝带铸轧研究现状 |
| 1.3.2 国内铝带铸轧研究现状 |
| 1.4 铝带高速铸轧研究现状 |
| 1.4.1 国外高速铸轧研究现状 |
| 1.4.2 国内高速铸轧研究现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 铜-铝与钢-铝固液界面换热系数测试实验 |
| 2.1 铜-铝固液接触换热系数测定 |
| 2.1.1 实验原理 |
| 2.1.2 实验方案 |
| 2.1.3 实验材料 |
| 2.1.4 实验过程 |
| 2.1.5 实验结果分析 |
| 2.2 钢-铝液接触换热系数测定 |
| 2.2.1 实验目的 |
| 2.2.2 实验方法与材料 |
| 2.2.3 实验结果 |
| 2.3 Deform反求铜-铝与钢-铝换热系数 |
| 2.3.1 换热系数反求原理 |
| 2.3.2 铜-铝换热系数反求 |
| 2.3.3 钢-铝换热系数反求 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 钢-铜组合辊套铸轧辊系设计与制造 |
| 3.1 辊系结构设计 |
| 3.1.1 辊系整体布局 |
| 3.1.2 辊套设计 |
| 3.1.3 辊芯及内部冷却水道设计 |
| 3.1.4 布流器及密封方式的设计 |
| 3.2 铜-钢组合辊系的加工 |
| 3.2.1 零件机加工 |
| 3.2.2 辊系装配 |
| 3.3 铍青铜热处理工艺 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 铝带铸轧热-流耦合模拟 |
| 4.1 铸轧熔池内铝液流动和传热数学模型 |
| 4.1.1 熔池内铝液流场和传热数学模型基本假设 |
| 4.1.2 基本控制方程 |
| 4.1.3 边界条件设置 |
| 4.1.4 二维计算域与网格划分 |
| 4.2 铸轧速度对温度场的影响 |
| 4.2.1 钢辊套铸轧速度对温度场的影响 |
| 4.2.2 铜辊套铸轧速度对温度场的影响 |
| 4.3 Kiss点高度与铸轧速度关系 |
| 4.3.1 钢辊套铸轧Kiss点高度与铸轧速度关系 |
| 4.3.2 铜辊套铸轧Kiss点高度与铸轧速度关系 |
| 4.4 铜-钢组合辊套铸轧三维温度场分析 |
| 4.4.1 三维热流耦合模型建立 |
| 4.4.2 三维热-流耦合模拟结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 铝带高速铸轧实验及工业化模拟 |
| 5.1 钢辊套铸轧实验 |
| 5.1.1 钢辊套极限铸轧速探究 |
| 5.1.2 轧制力分析 |
| 5.1.3 力学性能测试 |
| 5.2 铜辊套铸轧实验 |
| 5.2.1 铜辊套粘辊的处理方法 |
| 5.2.2 铜辊套极限铸轧速度探究实验 |
| 5.2.3 力学性能测试 |
| 5.3 铜-钢组合辊套同步铸轧实验 |
| 5.3.1 实验方式和参数 |
| 5.3.2 力学性能测试 |
| 5.3.3 金相显微组织观察 |
| 5.4 微观组织随铸轧速度演变 |
| 5.4.1 钢辊套铸轧速度变化对铝带微观组织影响 |
| 5.4.2 铜辊套铸轧速度变化对铝带微观组织影响 |
| 5.4.3 同步铸轧断口对比 |
| 5.5 铜辊套铸轧铝带的工业化指导 |
| 5.5.1 模型建立 |
| 5.5.2 结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（2）金属包覆材料多辊固-液铸轧复合技术理论与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 金属包覆材料研究进展 |
| 1.2.1 市场需求及行业应用 |
| 1.2.2 固-固相复合法 |
| 1.2.3 固-液相复合法 |
| 1.2.4 液-液相复合法 |
| 1.2.5 制备技术及性能调控现状 |
| 1.3 复杂截面产品铸轧技术研究进展 |
| 1.3.1 铸轧技术国内外发展现状 |
| 1.3.2 横向变截面板带铸轧工艺 |
| 1.3.3 纵向变截面板带铸轧工艺 |
| 1.3.4 圆形截面产品铸轧工艺 |
| 1.3.5 复杂截面产品铸轧技术发展趋势 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源背景 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 多辊固-液铸轧复合工艺理论分析及方案优化 |
| 2.1 材料性能参数 |
| 2.1.1 工业紫铜T2 |
| 2.1.2 普碳钢Q345 |
| 2.1.3 辊套 42CrMo |
| 2.2 传热传质过程分析 |
| 2.2.1 热量传递基本方式 |
| 2.2.2 接触界面演变及传热机理 |
| 2.2.3 钢-铜固-液界面换热系数测试反求 |
| 2.2.4 多辊固-液铸轧复合工艺热阻网络 |
| 2.3 铸轧区几何均匀性分析 |
| 2.3.1 铸轧区几何特征 |
| 2.3.2 铸轧辊名义半径影响 |
| 2.3.3 铸轧辊孔型半径影响 |
| 2.3.4 铸轧区熔池高度影响 |
| 2.4 传热传质均匀性对比分析 |
| 2.4.1 热-流耦合仿真模型 |
| 2.4.2 布置模式对比 |
| 2.4.3 工艺布局优化 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 多辊固-液铸轧复合设备设计及过程仿真 |
| 3.1 多辊固-液铸轧复合设备设计 |
| 3.1.1 铸轧机主机座 |
| 3.1.2 熔炼浇注系统 |
| 3.1.3 主传动系统 |
| 3.1.4 设备虚拟装配 |
| 3.2 多辊固-液铸轧复合设备优化 |
| 3.2.1 基体金属预热温度控制方法 |
| 3.2.2 铸轧辊冷却能力影响因素分析 |
| 3.2.3 开浇工艺方案优化 |
| 3.3 工艺参数影响规律分析 |
| 3.3.1 模型简化及边界条件 |
| 3.3.2 熔池高度影响 |
| 3.3.3 名义铸轧速度影响 |
| 3.3.4 覆层金属浇注温度影响 |
| 3.3.5 基体金属预热温度影响 |
| 3.3.6 基体金属半径影响 |
| 3.4 工艺窗口预测及平台搭建 |
| 3.4.1 工程计算模型构建 |
| 3.4.2 合理工艺窗口预测 |
| 3.4.3 实验平台安装调试 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 多辊固-液铸轧复合工艺轧制力工程计算模型 |
| 4.1 固-液铸轧区特性分析 |
| 4.1.1 出口截面几何参数 |
| 4.1.2 熔池高度及变形区高度 |
| 4.1.3 入口截面几何参数 |
| 4.1.4 力学图示及金属流动 |
| 4.2 轧制力工程计算模型 |
| 4.2.1 基本假设 |
| 4.2.2 微分单元划分 |
| 4.2.3 单位压力公式 |
| 4.2.4 平均单位压力公式 |
| 4.3 模型验证及工艺因素影响分析 |
| 4.3.1 仿真模型及边界条件 |
| 4.3.2 布置模式影响分析 |
| 4.3.3 工程计算模型验证 |
| 4.3.4 工艺参数影响分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 多辊固-液铸轧复合工艺实验及机理分析 |
| 5.1 多辊固-液铸轧复合工艺实验研究 |
| 5.1.1 铸轧复合实验方案 |
| 5.1.2 侧耳产生机理分析 |
| 5.1.3 信息测试及热处理策略 |
| 5.1.4 产品周向性能均匀性分析 |
| 5.2 多辊固-液铸轧复合工艺机理分析 |
| 5.2.1 铸轧区演变及成形原理 |
| 5.2.2 热-流-组织多场耦合分析 |
| 5.2.3 固-液铸轧界面复合机理 |
| 5.3 典型金属包覆材料试制研究 |
| 5.3.1 单质金属线棒材 |
| 5.3.2 金属包覆线棒材 |
| 5.3.3 双金属复合管材 |
| 5.3.4 金属包覆芯绞线 |
| 5.3.5 异形截面复合材料 |
| 5.3.6 翅片强化复合材料 |
| 5.3.7 工艺研究现状及难点 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）驾驶室空气弹簧的设计、橡胶、帘布及生产工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 空气弹簧概述及发展概况 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 空气弹簧的结构和材料 |
| 1.1.3 空气弹簧作用及优缺点 |
| 1.1.4 空气弹簧在重型卡车上的应用 |
| 1.2 国内外车用空气弹簧的应用现状和研究进展 |
| 1.2.1 国外车用空气弹簧的应用现状和研究进展 |
| 1.2.2 国内车用空气弹簧的应用现状和研究进展 |
| 1.3 目前重卡用空气弹簧存在的问题及研究方向 |
| 1.4 本课题研究的目的和意义 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 2 驾驶室空气弹簧的设计计算 |
| 2.1 驾驶室悬置简介 |
| 2.1.1 全浮驾驶室悬置系统 |
| 2.1.2 半浮驾驶室悬置系统 |
| 2.2 驾驶室空气弹簧设计计算 |
| 2.2.1 驾驶室空气弹簧刚度和阻尼匹配计算 |
| 2.2.1.1 计算模型 |
| 2.2.1.2 驾驶室空气弹簧刚度计算 |
| 2.2.1.3 驾驶室空气弹簧阻尼计算 |
| 2.3 驾驶室空气弹簧结构设计 |
| 2.3.1 减震器行程设计 |
| 2.3.2 缓冲块设计 |
| 2.3.3 空气弹簧胶囊设计 |
| 2.3.4 连接方式设计 |
| 2.3.5 驾驶室空气弹簧性能参数的设定 |
| 2.3.6 驾驶室空气弹簧橡胶衬套设计 |
| 2.3.6.1 橡胶衬套的特点 |
| 2.3.6.2 橡胶衬套缩径的目的 |
| 2.3.6.3 橡胶衬套缩径的设计 |
| 2.3.6.4 橡胶衬套缩径的工艺方法 |
| 2.4 小结 |
| 3 橡胶材料对驾驶室空气弹簧性能影响的研究 |
| 3.1 CR/NR并用比例对驾驶室空气弹簧性能影响的研究 |
| 3.1.1 实验 |
| 3.1.1.1 主要原材料 |
| 3.1.1.2 基本配方 |
| 3.1.1.3 主要试验设备 |
| 3.1.2 试样制备 |
| 3.1.3 主要性能测试 |
| 3.1.3.1 硫化特性测试 |
| 3.1.3.2 门尼粘度测试 |
| 3.1.3.3 物理性能测试 |
| 3.1.3.4 耐臭氧测试 |
| 3.1.3.5 压缩永久变形测试 |
| 3.1.3.6 低温性能测试 |
| 3.1.3.7 成品疲劳测试 |
| 3.1.4 结果讨论 |
| 3.1.4.1 硫化特性 |
| 3.1.4.2 门尼粘度 |
| 3.1.4.3 物理性能 |
| 3.1.5 成品疲劳性能 |
| 3.1.6 小结 |
| 3.2 不同混炼工艺对CR/NR共混胶性能影响的研究 |
| 3.2.1 实验 |
| 3.2.1.1 主要原材料 |
| 3.2.1.2 基本配方 |
| 3.2.1.3 主要试验设备 |
| 3.2.2 试样制备 |
| 3.2.3 主要性能测试 |
| 3.2.3.1 门尼粘度测试 |
| 3.2.3.2 硫化特性测试 |
| 3.2.3.3 炭黑分散度测试 |
| 3.2.3.4 物理性能测试 |
| 3.2.3.5 耐臭氧测试 |
| 3.2.3.6 压缩永久变形测试 |
| 3.2.3.7 低温性能测试 |
| 3.2.3.8 成品疲劳测试 |
| 3.2.4 结果讨论 |
| 3.2.4.1 门尼粘度 |
| 3.2.4.2 硫化特性 |
| 3.2.4.3 炭黑分散度 |
| 3.2.4.4 物理性能 |
| 3.2.5 成品疲劳性能 |
| 3.2.6 小结 |
| 3.3 NR/EPDM共混胶对驾驶室空气弹簧性能影响的研究 |
| 3.3.1 实验 |
| 3.3.1.1 主要原材料 |
| 3.3.1.2 基本配方 |
| 3.3.1.3 主要试验设备 |
| 3.3.2 试样制备 |
| 3.3.3 主要性能测试 |
| 3.3.3.1 硫化特性测试 |
| 3.3.3.2 门尼粘度测试 |
| 3.3.3.3 物理性能测试 |
| 3.3.3.4 耐臭氧测试 |
| 3.3.3.5 压缩永久变形测试 |
| 3.3.3.6 低温性能测试 |
| 3.3.3.7 成品疲劳测试 |
| 3.3.4 结果讨论 |
| 3.3.4.1 硫化特性 |
| 3.3.4.2 门尼粘度 |
| 3.3.4.3 物理性能 |
| 3.3.5 不同混炼工艺生产的混炼胶对成品性能的影响 |
| 3.3.6 小结 |
| 3.4 间甲白体系对驾驶室空气弹簧帘布胶性能影响的研究 |
| 3.4.1 实验 |
| 3.4.1.1 主要原材料 |
| 3.4.1.2 基本配方 |
| 3.4.1.3 主要试验设备 |
| 3.4.2 试样制备 |
| 3.4.3 主要性能测试 |
| 3.4.3.1 硫化特性测试 |
| 3.4.3.2 门尼粘度测试 |
| 3.4.3.3 物理性能测试 |
| 3.4.3.4 低温性能测试 |
| 3.4.3.5 H型帘线抽出实验测试 |
| 3.4.4 结果讨论 |
| 3.4.4.1 硫化特性 |
| 3.4.4.2 门尼粘度 |
| 3.4.4.3 物理性能 |
| 3.4.5 硅烷偶联剂对间甲白体系胶料的影响 |
| 3.4.6 小结 |
| 4 帘布对驾驶室空气弹簧性能影响的研究 |
| 4.1 驾驶室空气弹簧帘布的选用要求 |
| 4.2 不同帘布材质对驾驶室空气弹簧胶囊性能影响的研究 |
| 4.2.1 实验 |
| 4.2.1.1 主要原材料 |
| 4.2.1.2 主要试验仪器和设备 |
| 4.2.1.3 性能测试 |
| 4.2.2 结果讨论 |
| 4.2.2.1 H型抽出粘合性能比较 |
| 4.2.2.2 基本物性比较 |
| 4.2.2.3 产品性能比较 |
| 4.2.3 小结 |
| 4.3 不同聚酯帘布规格对驾驶室空气弹簧胶囊性能影响的研究 |
| 4.3.1 实验 |
| 4.3.1.1 主要原材料 |
| 4.3.1.2 主要试验仪器和设备 |
| 4.3.1.3 性能测试 |
| 4.3.2 结果讨论 |
| 4.3.2.1 H型抽出粘合性能比较 |
| 4.3.2.2 基本物性比较 |
| 4.3.2.3 产品性能比较 |
| 4.3.3 小结 |
| 4.4 不同帘布角度对驾驶室空气弹簧胶囊性能影响的研究 |
| 4.4.1 实验 |
| 4.4.1.1 主要原材料 |
| 4.4.1.2 主要试验仪器和设备 |
| 4.4.1.3 性能测试 |
| 4.4.2 结果讨论 |
| 4.4.2.1 不同角度对胶囊膨胀直径的影响 |
| 4.4.2.2 爆破性能比较 |
| 4.4.2.3 刚度性能比较 |
| 4.4.2.4 疲劳性能比较 |
| 4.4.3 小结 |
| 5 驾驶室空气弹簧生产工艺的研究 |
| 5.1 胶片挤出 |
| 5.1.1 主要原材料 |
| 5.1.2 主要设备 |
| 5.1.3 主要挤出参数 |
| 5.1.4 主要控制过程 |
| 5.1.5 问题解决措施 |
| 5.2 帘布裁拼 |
| 5.2.1 主要原材料 |
| 5.2.2 主要设备 |
| 5.2.3 主要裁拼参数 |
| 5.2.4 主要控制过程 |
| 5.3 胶囊成型 |
| 5.3.1 主要原材料 |
| 5.3.2 主要设备 |
| 5.3.3 主要裁拼参数 |
| 5.3.4 主要控制过程 |
| 5.4 胶囊硫化 |
| 5.4.1 术语 |
| 5.4.2 主要原材料 |
| 5.4.3 主要设备 |
| 5.4.4 主要硫化参数 |
| 5.4.5 主要控制过程 |
| 5.4.5.1 胶囊半成品要求 |
| 5.4.5.2 硫化内囊要求 |
| 5.4.5.3 胶囊装模要求 |
| 5.4.5.4 胶囊硫化 |
| 5.4.5.5 出模要求 |
| 5.4.5.6 修边要求 |
| 5.4.5.7 胶囊粗裁要求 |
| 5.4.5.8 胶囊检验要求 |
| 5.4.5.9 胶囊成品存放 |
| 5.5 组装 |
| 5.5.1 驾驶室空气弹簧结构分类 |
| 5.5.2 驾驶室空气弹簧组装工艺 |
| 5.5.2.1 安装缓冲块 |
| 5.5.2.2 安装快插接头 |
| 5.5.2.3 激光打码 |
| 5.5.2.4 吊耳压装 |
| 5.5.2.5 组装扣压 |
| 5.6 小结 |
| 6 驾驶室空气弹簧的试验验证 |
| 6.1 空气弹簧总成刚度试验 |
| 6.2 空气弹簧减震器示功试验 |
| 6.3 空气弹簧气囊爆破试验 |
| 6.4 空气弹簧气囊耐臭氧试验 |
| 6.5 空气弹簧总成疲劳试验 |
| 6.6 空气弹簧用户试验 |
| 6.7 小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 授权专利情况 |
（4）串联密炼机工艺研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 密炼设备发展史概述 |
| 1.2 密炼生产线组成 |
| 1.2.1 上辅机系统 |
| 1.2.2 密炼机主机 |
| 1.2.3 下辅机系统 |
| 1.3 密炼工艺发展 |
| 1.3.1 传统多段混炼 |
| 1.3.2 低温一次法混炼 |
| 1.3.3 串联密炼混炼工艺 |
| 1.3.4 串联低温一次法混炼工艺 |
| 1.4 密炼机控制系统 |
| 1.5 本课题研究的背景 |
| 1.6 本课题研究的意义 |
| 第二章 串联密炼低温一次法混炼设备配置 |
| 2.1 设备主体配置概述 |
| 2.2 密炼机上辅机系统 |
| 2.2.1 胶料称量输送装置 |
| 2.2.2 炭黑上辅机系统 |
| 2.2.3 油料称量输送装置 |
| 2.3 串联式密炼机主机 |
| 2.3.1 上密炼机 |
| 2.3.2 下密炼机 |
| 2.4 下辅机系统 |
| 2.4.1 双螺杆挤出压片机 |
| 2.4.2 低温一次法混炼开炼机组 |
| 2.4.3 出片机 |
| 2.4.4 胶片冷却线装置 |
| 2.4.5 收片装置 |
| 本章小结 |
| 第三章 串联密炼机低温一次法混炼工艺设计 |
| 3.1 串联密炼机与低温一次法混炼工艺时间匹配性研究 |
| 3.2 串联密炼机低温一次法混炼工艺参数设定 |
| 3.2.1 串联密炼机恒温时间对胶料物性的影响 |
| 3.2.2 开炼机积胶量计算 |
| 3.2.3 开炼机加入硫化体系的时间研究 |
| 3.2.4 开炼机混炼时间长短对门尼的影响 |
| 3.2.5 开炼机大小辊矩对物性的影响 |
| 3.2.6 开炼机辊温的设计 |
| 本章小结 |
| 第四章 串联密炼低温一次法混炼工艺研究 |
| 4.1 炭黑胶料工艺研究 |
| 4.1.1 胶料配方 |
| 4.1.2 胎面胶B串联低温一次法混炼工艺 |
| 4.1.3 胎面胶B性能分析 |
| 4.1.4 生产效率及能耗对比 |
| 4.1.5 小结 |
| 4.2 白炭黑胶料工艺研究 |
| 4.2.1 白炭黑用量在60份及以下胶料混炼工艺研究 |
| 4.2.2 白炭黑用量在60份以上胶料混炼工艺研究 |
| 4.3 硅烷化反应最佳时间的确定 |
| 4.3.1 硅烷化反应机理的理论阐述 |
| 4.3.2 硅烷化反应表征的思路 |
| 4.3.3 试验方案 |
| 4.3.4 试验结果 |
| 4.4 串联低温一次法混炼工艺优化 |
| 4.4.1 串联低温一次法胶料粘辊筒现象原因分析及解决方案 |
| 4.4.2 串联低温一次法混炼工艺改进思路 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（5）低滚阻翻新轮胎配方开发及制备（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 轮胎的循环利用 |
| 1.2 轮胎翻新方法 |
| 1.2.1 热翻法 |
| 1.2.2 冷翻法 |
| 1.2.3 翻新轮胎质量检验 |
| 1.3 绿色轮胎 |
| 1.3.1 轮胎的滚动阻力等级 |
| 1.3.2 绿色轮胎聚合物发展 |
| 1.3.3 绿色轮胎填充补强体系 |
| 1.4 混炼设备及工艺发展 |
| 1.4.1 密炼机 |
| 1.4.2 橡胶在密炼机中的运动 |
| 1.4.3 不同类型的转子区别及用途 |
| 1.4.4 剪切型转子 |
| 1.4.5 啮合型转子 |
| 1.4.6 NR5型啮合转子 |
| 1.5 橡胶混炼工艺 |
| 1.5.1 分段式混炼 |
| 1.5.2 低温一次法混炼 |
| 1.5.3 串联一次法混炼 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 原材料 |
| 2.2 主要仪器和设备 |
| 2.3 实验配方 |
| 2.4 试样制备 |
| 2.4.1 小配合混炼胶的制备 |
| 2.4.2 车间大料混炼胶的制备 |
| 2.4.3 试片的制备 |
| 2.5 性能测试 |
| 2.5.1 硫化特性测试 |
| 2.5.2 门尼粘度及门尼焦烧测定 |
| 2.5.3 物理机械性能测试 |
| 2.5.4 热空气老化性能测试 |
| 2.5.5 填料分散度测试 |
| 2.5.6 毛细管流变仪测试 |
| 2.5.7 动态加工分析仪测试(RPA) |
| 2.5.8 白炭黑硅烷化反应程度的测试表征 |
| 2.5.9 表面粘性测试 |
| 2.5.10 胎面胶粘合强度 |
| 2.5.11 轮胎耐久性 |
| 2.5.12 轮胎滚动阻力测试 |
| 第三章 加工工艺对硅烷化反应程度的影响 |
| 3.1 混炼温度对白炭黑填充胎面胶性能的影响 |
| 3.1.1 混炼温度对白炭黑填充胎面胶性能的影响实验配方 |
| 3.1.2 混炼温度对白炭黑填充胎面胶性能的影响实验方案 |
| 3.1.3 混炼温度对白炭黑填充配方加工工艺性能的影响 |
| 3.1.4 混炼温度对白炭黑填充配方填料分散度的影响 |
| 3.1.5 混炼温度对白炭黑填充配方压缩生热性能的影响 |
| 3.1.6 混炼温度对白炭黑填充配方硅烷化反应程度的影响 |
| 3.1.7 混炼温度对白炭黑填充配方硫化胶Tanδ的影响 |
| 3.1.8 混炼温度对白炭黑填充配方物理机械性能的影响 |
| 3.2 硫化温度对白炭黑填充胎面胶性能的影响 |
| 3.2.1 硫化温度对白炭黑填充胎面胶滚动阻力性能的影响 |
| 3.2.2 硫化温度对白炭黑填充胎面胶力学性能的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 低滚阻翻新胎预硫化胎面配方设计 |
| 4.1 低滚阻高耐磨翻新胎面胶配方及性能对比配方 |
| 4.2 低滚阻高耐磨翻新胎面胶配方及对比配方性能测试 |
| 4.2.1 MDR硫化仪数据对比 |
| 4.2.2 胎面胶配方物性对比 |
| 4.2.3 胎面胶配方动态压缩生热性能对比 |
| 4.2.4 磨耗性能和耐动态切割性能对比 |
| 4.2.5 RPA动态性能对比 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 低滚阻翻新胎面胶配方车间生产混炼工艺 |
| 5.1 不同混炼工艺炼胶曲线对比分析 |
| 5.2 不同混炼工艺的性能对比 |
| 5.2.1 不同混炼工艺的混炼胶门尼粘度对比 |
| 5.2.2 不同混炼工艺的混炼胶挤出性能对比 |
| 5.2.3 不同混炼工艺的混炼胶硅烷化反应程度对比 |
| 5.3 不同工艺的生产效率及能耗对比 |
| 5.3.1 不同工艺的对生产效率的影响 |
| 5.3.2 不同工艺的对生产能耗的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 高粘性及粘性保持的翻新胎面胶浆制备 |
| 6.1 国内外翻新胎面胶浆对比分析 |
| 6.2 粘性持久型胶浆实验配方 |
| 6.3 胶浆实验配方性能分析 |
| 6.3.1 胶浆实验配方加工性能分析 |
| 6.3.2 基本物性对比 |
| 6.3.3 胶浆配方粘性持续跟踪评价 |
| 6.4 胶浆的制备 |
| 6.4.1 胶浆配方混炼胶制备 |
| 6.4.2 胶浆制备工艺 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 低滚阻翻新轮胎的制备及测试 |
| 7.1 轮胎翻新 |
| 7.2 翻新胎的检测 |
| 7.3 低滚阻翻新胎路试胎测试 |
| 7.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学位论文目录 |
（6）NBR基共混硫化胶耐高温油及老化性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 丁腈橡胶 |
| 1.1.1 简介 |
| 1.1.2 丁腈橡胶的特征与应用 |
| 1.1.3 丁腈橡胶的物理改性 |
| 1.1.4 丁腈橡胶的化学改性 |
| 1.1.4.1 氢化丁腈 |
| 1.1.4.2 羧基丁腈橡胶 |
| 1.1.4.3 丁腈酯橡胶 |
| 1.2 丙烯酸酯橡胶 |
| 1.2.1 简介 |
| 1.2.2 丙烯酸酯橡胶的特性 |
| 1.2.3 丙烯酸酯橡胶的应用 |
| 1.2.4 丙烯酸酯橡胶最新研究进展 |
| 1.3 耐油橡胶的选择 |
| 1.3.1 简介 |
| 1.3.2 耐合成烃类润滑油 |
| 1.3.3 耐聚亚烷基二醇合成润滑油 |
| 1.4 橡胶并用 |
| 1.4.1 简介 |
| 1.4.2 橡胶并用的意义 |
| 1.4.3 橡塑共混的基本原则 |
| 1.5 课题的意义及目的 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 原材料 |
| 2.2 实验仪器与设备 |
| 2.3 性能测试 |
| 2.3.1 性能测试 |
| 2.3.2 平衡溶胀法测两相交联密度 |
| 3 NBR与不同胶种共混性能研究 |
| 3.1 目的及意义 |
| 3.2 NBR与非极性橡胶共混性能的研究 |
| 3.2.1 实验方案 |
| 3.2.2 BR及 SBR对共混胶硫化特性的影响 |
| 3.2.3 BR及 SBR对共混胶物理机械性能的影响 |
| 3.2.4 BR及 SBR对共混胶耐油性能的影响 |
| 3.2.5 BR及 SBR对共混胶耐低温性能的影响 |
| 3.3 NBR与极性橡胶共混性能的研究 |
| 3.3.1 实验方案 |
| 3.3.2 ACM及 CR对共混胶硫化特性的影响 |
| 3.3.3 ACM对共混胶加工性能的影响 |
| 3.3.4 ACM及 CR对共混胶物理机械性能的影响 |
| 3.3.5 ACM及 CR对共混胶耐老化性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 硫化体系对NBR/ACM共混胶性能的影响 |
| 4.1 目的及意义 |
| 4.2 ZnO对 ACM硫化特性的影响 |
| 4.2.1 实验方案 |
| 4.2.2 ZnO对两种ACM硫化特性的影响 |
| 4.3 ZnO用量对NBR/ACM共混胶性能的影响 |
| 4.3.1 实验方案 |
| 4.3.2 ZnO用量对NBR/ACM共混胶硫化特性的影响 |
| 4.3.3 ZnO用量对NBR/ACM共混胶力学性能的影响 |
| 4.3.4 ZnO用量对NBR/ACM共混胶耐老化性能的影响 |
| 4.3.5 ZnO用量对NBR/ACM共混胶交联密度的影响 |
| 4.4 不同种类硫化体系对NBR/ACM共混胶性能的影响 |
| 4.4.1 实验方案 |
| 4.4.2 不同种类硫化体系对NBR/ACM共混胶硫化特性的影响 |
| 4.4.3 不同种类硫化体系对NBR/ACM共混胶表观交联密度的影响 |
| 4.4.4 不同种类硫化体系对NBR/ACM共混胶物理机械性能的影响 |
| 4.4.5 不同种类硫化体系对NBR/ACM共混胶耐热空气老化性能影响. |
| 4.4.6 不同种类硫化体系对NBR/ACM共混胶耐热油老化性能影响 |
| 4.5 S/DCP并用量对NBR/ACM共混胶性能的影响 |
| 4.5.1 实验方案 |
| 4.5.2 S/DCP并用量对NBR/ACM共混胶硫化特性的影响 |
| 4.5.3 S/DCP并用量对NBR/ACM共混胶物理机械性能的影响 |
| 4.5.4 S/DCP并用量对NBR/ACM共混胶耐老化性能的影响 |
| 4.6 DCP/TAIC用量对NBR/ACM共混胶性能的影响 |
| 4.6.1 实验方案 |
| 4.6.2 DCP/TAIC用量对NBR/ACM共混胶硫化特性的影响 |
| 4.6.3 DCP/TAIC用量对NBR/ACM共混胶物理机械性能的影响 |
| 4.6.4 DCP/TAIC用量对NBR/ACM共混胶物理耐老化性能的影响 |
| 4.7 CZ/TMTD并用量对NBR/ACM共混胶性能的影响 |
| 4.7.1 实验方案 |
| 4.7.2 CZ/TMTD并用量对NBR/ACM共混胶硫化特性的影响 |
| 4.7.3 CZ/TMTD并用量对NBR/ACM共混胶物理机械性能的影响 |
| 4.7.4 CZ/TMTD并用量对NBR/ACM共混胶耐老化性能的影响 |
| 4.8 BZ用量对NBR/ACM共混胶性能的影响 |
| 4.8.1 实验方案 |
| 4.8.2 BZ用量对共混胶硫化特性的影响 |
| 4.8.3 BZ用量对共混胶物理机械性能的影响 |
| 4.8.4 BZ用量对共混胶耐老化性能的影响 |
| 4.9 本章小结 |
| 5 NBR/ACM共混比及加工工艺对共混胶性能的影响 |
| 5.1 目的及意义 |
| 5.2 共混比对ZnO硫化体系下NBR/ACM共混胶性能的影响 |
| 5.2.1 实验方案 |
| 5.2.2 共混比对NBR/ACM共混胶硫化特性的影响 |
| 5.2.3 共混比对NBR/ACM共混胶物理机械性能的影响 |
| 5.2.4 共混比对NBR/ACM共混胶耐热空气老化性能的影响 |
| 5.2.5 共混比对NBR/ACM共混胶耐热油老化性能的影响 |
| 5.2.6 共混比对NBR/ACM共混胶耐低温性能的影响 |
| 5.3 共混比对无ZnO硫化体系下NBR/ACM共混胶性能的影响 |
| 5.3.1 实验方案 |
| 5.3.2 共混比对NBR/ACM共混胶硫化特性的影响 |
| 5.3.3 共混比对NBR/ACM共混胶两相交联密度的影响 |
| 5.3.4 共混比对NBR/ACM共混胶物理机械性能的影响 |
| 5.3.5 共混比对NBR/ACM共混胶耐老化性能的影响 |
| 5.4 NBR预硫化对NBR/ACM共混胶性能的影响 |
| 5.4.1 实验方案 |
| 5.4.2 NBR预硫化对NBR/ACM共混胶硫化特性的影响 |
| 5.4.3 NBR预硫化对NBR/ACM共混胶力学性能的影响 |
| 5.4.4 NBR预硫化对NBR/ACM共混胶耐老化性能的影响 |
| 5.4.5 NBR预硫化对NBR/ACM共混胶交联密度的影响 |
| 5.5 ACM预硫化对NBR/ACM共混胶性能的影响 |
| 5.5.1 实验方案 |
| 5.5.2 ACM预硫化对NBR/ACM共混胶硫化特性的影响 |
| 5.5.3 ACM预硫化对NBR/ACM共混胶力学性能的影响 |
| 5.5.4 ACM预硫化对NBR/ACM共混胶耐老化性能的影响 |
| 5.5.5 ACM预硫化对NBR/ACM共混胶交联密度的影响 |
| 5.5.6 ACM预硫化对NBR/ACM共混胶的影响 |
| 5.6 炭黑用量及偏析行为对NBR/ACM共混胶性能的影响 |
| 5.6.1 实验方案 |
| 5.6.2 炭黑用量对NBR与 ACM硫化特性的影响 |
| 5.6.3 炭黑用量对NBR与 ACM物理机械性能的影响 |
| 5.6.4 炭黑用量对NBR与 ACM硫化胶储能模量的影响 |
| 5.6.5 不同共混工艺对NBR/ACM共混胶偏析行为的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 NBR/ACM/AEM共混胶性能的研究 |
| 6.1 目的及意义 |
| 6.2 NBR/ACM/AEM共混比对共混胶性能的影响 |
| 6.2.1 实验方案 |
| 6.2.2 共混比对NBR/AEM/ACM共混胶硫化特性及加工性能的影响 |
| 6.2.3 共混比对NBR/AEM/ACM共混胶物理机械性能的影响 |
| 6.2.4 共混比对NBR/AEM/ACM共混胶耐老化性能的影响 |
| 6.2.5 共混比对NBR/AEM/ACM共混胶耐低温性能的影响 |
| 6.3 MgO用量对NBR/AEM/ACM共混胶性能的影响 |
| 6.3.1 实验方案 |
| 6.3.2 MgO用量对NBR/AEM/ACM共混胶硫化特性的影响 |
| 6.3.3 MgO用量对NBR/AEM/ACM共混胶表观交联密度的影响 |
| 6.3.4 MgO用量对NBR/AEM/ACM共混胶力学性能的影响 |
| 6.3.5 MgO用量对NBR/AEM/ACM共混胶耐热油老化性能的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士研究生期间发表的学术论文目录 |
（7）天然橡胶混炼胶的四辊压延粘辊问题分析（论文提纲范文）
| 1 实验部分 |
| 1.1 原材料 |
| 1.2 实验内容 |
| 1.2.1 辊筒操作性能测试: |
| 1.2.2 门尼黏度测试: |
| 1.2.3 动态黏弹性能测试: |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 NR混炼胶的辊筒操作性能 |
| 2.2 NR混炼胶的黏度 |
| 2.3 NR混炼胶的动态黏弹性能 |
| 3 结论 |
（8）铜杆热连轧过程轧辊粘铜机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铜及其加工 |
| 1.2 连铸连轧铜杆生产线研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 SCR3000连铸连轧生产线粘铜问题 |
| 1.4 轧制粘辊问题研究进展 |
| 1.4.1 国内研究进展 |
| 1.4.2 国外研究进展 |
| 1.5 课题研究内容及意义 |
| 1.5.1 课题研究内容 |
| 1.5.2 课题研究意义 |
| 第2章 热轧粘辊作用机理及粘辊模型分析 |
| 2.1 热轧粘辊作用机理 |
| 2.1.1 铜杆表层氧化膜破裂和新鲜金属挤出 |
| 2.1.2 边界润滑膜及其失效 |
| 2.1.3 焊合点形成与剪切断裂 |
| 2.1.4 热轧粘辊作用机理总结 |
| 2.2 热轧粘辊模型建立与验证 |
| 2.2.1 剪切断裂失效位置 |
| 2.2.2 平均单位压力模型建立 |
| 2.2.3 粘着指数模型建立 |
| 2.2.4 粘结面积比例模型建立 |
| 2.2.5 粘辊模型验证 |
| 2.3 热轧粘辊影响因素分析 |
| 2.3.1 辊缝对粘辊影响 |
| 2.3.2 入口温度对粘辊影响 |
| 2.3.3 轧辊转速对粘辊影响 |
| 2.3.4 极压剂浓度对粘辊影响 |
| 2.3.5 各影响因素对粘辊敏感程度 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 轧制界面状态仿真分析 |
| 3.1 有限元模型建立 |
| 3.2 除鳞装置对流换热系数等效计算 |
| 3.3 有限元模型验证 |
| 3.3.1 轧制力基准选择 |
| 3.3.2 有限元模型验证 |
| 3.4 轧制界面状态分析 |
| 3.4.1 接触正应力场 |
| 3.4.2 温度场 |
| 3.4.3 裸露率场 |
| 3.4.4 模拟图与现场图的对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 改善措施及效果分析 |
| 4.1 解决方案提出 |
| 4.2 喷淋装置优化及效果分析 |
| 4.3 喷淋装置改造及效果分析 |
| 4.4 喷淋动态调节 |
| 4.5 改善压力加工粘着其它方法 |
| 4.5.1 避免轧辊微裂纹产生 |
| 4.5.2 合理选择加工工具材质 |
| 4.5.3 改善配对性质 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（10）CM/CR共混胶性能的研究（论文提纲范文）
| 1 实验部分 |
| 1.1 原材料 |
| 1.2 主要仪器及设备 |
| 1.3 试样制备 |
| 1.4 性能测试 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 共混胶硫化特性和门尼粘度 |
| 2.2 交联密度分析 |
| 2.3 力学性能 |
| 2.4 动态力学性能分析 |
| 2.5 断面微观形貌分析 |
| 3 结论 |
四、CR粘辊问题的研究（论文参考文献）
- [1]基于铜辊套的铝带高速铸轧界面换热行为及微观组织分析[D]. 冯淼. 燕山大学, 2021(01)
- [2]金属包覆材料多辊固-液铸轧复合技术理论与实验研究[D]. 季策. 燕山大学, 2021
- [3]驾驶室空气弹簧的设计、橡胶、帘布及生产工艺的研究[D]. 王明辉. 青岛科技大学, 2021(01)
- [4]串联密炼机工艺研究及应用[D]. 李群. 青岛科技大学, 2019(01)
- [5]低滚阻翻新轮胎配方开发及制备[D]. 管恩政. 青岛科技大学, 2019(01)
- [6]NBR基共混硫化胶耐高温油及老化性能的研究[D]. 林尧. 青岛科技大学, 2019(11)
- [7]天然橡胶混炼胶的四辊压延粘辊问题分析[J]. 张梦洁,智杰颖,林文俊,乔从德,王海庆,贾玉玺. 高分子材料科学与工程, 2019(03)
- [8]铜杆热连轧过程轧辊粘铜机理研究[D]. 张文浩. 燕山大学, 2018(05)
- [9]不同预处理方法对不浸酸铬鞣革性能的影响[J]. 张金伟,孙宏斌,秦武峰,陈武勇. 中国皮革, 2017(06)
- [10]CM/CR共混胶性能的研究[J]. 穆学杰,党丹萍,李荣勋. 特种橡胶制品, 2016(03)