一、计算机辅助加工工件变形分析方法（论文文献综述）
张航[1]（2021）在《超声辅助内圆切片加工单晶硅机理与技术研究》文中提出内圆切片加工技术是单晶硅切片加工的主要方法之一,广泛应用于中、小尺寸硅片的切割和切片加工。现有内圆切片加工技术存在切片表面粗糙、锯缝材料浪费及后续抛光修整工作量大等技术缺陷,极大限制了其进一步应用和发展。本文依托国家自然科学基金“超声振动辅助高速精密内圆切片耦合动力学机理及应用技术研究”项目,以内圆切片加工技术为研究对象,从内圆刀片张紧机理研究和内圆切片加工动力学特性分析出发,开展超声辅助内圆切片加工单晶硅机理与技术研究工作。本文主要研究内容如下:（1）从板壳力学理论出发,建立了内圆刀片张紧过程的非线性大变形模型。运用强非线性方程组迭代算法求解了张紧产生的内圆刀片应力和侧向非线性变形,进而求解了刀片刚度和固有频率。利用有限元仿真验证了理论模型的正确性,利用该模型分析了张紧对内圆刀片位移、刚度和固有频率的影响规律。（2）根据加工中热传递过程建立了内圆刀片传热方程,利用傅里叶级数展开方法计算得到内圆刀片热分布。考虑刀片张紧、热分布以及刀片工件间相互作用,建立了关于内圆刀片的热-力-位移耦合动力学模型。基于该理论模型,讨论了切削参数和刀片参数对刀片振动位移、刚度和固有频率等特性的影响规律。（3）考虑内圆刀片动力学特性、机床结构和超声振动方向等因素,完成内圆切片加工用超声振动装置结构布局。基于铁木辛柯梁振动理论确定换能器和变幅杆初始尺寸,利用有限元方法对谐振频率进行优化。利用谐振型声发射传感器的高灵敏度特性和频率特性,测量了该超声振动装置的谐振频率。（4）基于压痕断裂力学理论,建立了超声辅助内圆切片加工过程中的水平切削力模型。利用单晶硅切削实验对理论切削力模型进行了实验验证,试验结果表明该模型计算的切削力与实际测试的切削力良好吻合。利用该切削力理论模型,全面分析了切削参数对切削力的影响规律。（5）设计了普通加工和超声辅助加工对比实验,测量了单晶硅切片表面微观形貌。分析了单晶硅切片表面材料去除机理,研究了主轴转速和进给速度对单晶硅切片表面粗糙度的影响。结果表明,在内圆切片加工中施加超声振动可提高材料塑性去除的比例,当前实验条件下切片表面粗糙度Sa的值平均降低约30%。
段星鑫[2]（2021）在《光学元件振动辅助抛光关键技术的研究》文中提出近年来,随着航空航天技术、光电技术、原子能技术和激光技术等尖端技术的迅速发展,对光学元件的相关性能要求也越来越高。在上述高精尖科技领域中,光学元件应用十分广泛,但对光学元件的表面质量要求较高,因此,针对光学元件的超精密加工是一个挑战。而在光学元件的加工工艺中,抛光是光学元件加工中非常关键的一步,抛光可以消除光学元件的表面划痕和表面损伤,提高光学元件的表面质量。本文所研究的振动辅助抛光在传统抛光的基础上给予了光学元件在平面上的二维振动,辅助的二维非谐振运动可以改善工件的表面质量的同时提高材料去除率。本文的研究内容有如下几点:（1）研制一种压电致动器驱动的二自由度柔性解耦装置。基于二级杠杆放大机构,并采用对称结构来减少耦合与寄生运动现象的发生。分别采用柔度矩阵法（MCM）和拉格朗日方法计算装置的刚度与固有频率。为使二自由度柔性解耦装置获得更好的性能,利用鲸鱼群优化算法（WOA）对装置结构尺寸进行了最优化处理,同时,基于ABAQUS仿真对装置进行了静力学分析与模态分析。为研究二自由度柔性解耦装置的实验性能,进行相关的性能测试实验:行程、扫频、分辨率测试实验和阶跃、迟滞响应测试实验。（2）振动辅助抛光的材料去除特性研究。首先基于运动学原理,对振动辅助抛光方法进行了加工原理的分析,求得磨粒运动速度,同时分析了抛光加工接触面积。进行了碳化硅工件的微纳压痕与划痕实验,探究材料的脆塑性转变规律。通过磨粒的正态分布计算出有效磨粒数。基于压痕划痕实验结果,对碳化硅材料进行了临界切削深度的分析。基于弹塑性变形理论进行了单磨粒与工件的接触变形分析,探究材料的弹塑性变形。最后基于Preston方程,建立了振动辅助抛光的材料去除模型。（3）为验证所提出的振动辅助抛光方法的有效性,首先进行了非振动抛光和振动辅助抛光对比实验,对实验后的工件使用白光干涉仪和扫描电子显微镜进行了表面形貌的表征,讨论振动辅助抛光对工件表面质量的改善效果。同时,使用电子天平记录实验前后的工件质量变化,探究振动参数与材料去除率之间的规律。最后,对振动辅助抛光的材料去除率的实验数据和材料去除率模型仿真模拟结果进行统计分析,验证材料去除率模型的准确性。
蔺级申[3]（2021）在《火箭贮箱壁板装夹变形优化及夹具夹紧系统仿真分析》文中研究说明壁板是火箭贮箱的重要组成部分,具有大尺寸、刚度低和易变形的特点。目前,在进行壁板侧边余料切削时,多采用与其尺寸相对应的专用模具进行壁板固定,易造成非加工表面损伤和加工效率降低等问题,而且随着贮箱尺寸的调整,这种问题愈加突出。为了减少专用模具的使用,提高火箭贮箱壁板加工过程的灵活性,其装夹方式的优化和夹具结构的设计具有重要实际意义和广泛应用前景。本文以火箭贮箱壁板的端面余料切削为分析对象,基于有限元技术模拟了铝合金切削过程,采用壁板变形仿真计算的方法,实现了定位方式的比较研究以及夹紧方案的优化,设计并分析了壁板夹具的装夹执行系统,认为其执行能力和变形控制效果满足要求。具体研究内容如下:首先,通过ABAQUS软件建立了刀具-工件三维动态切削的力-热耦合有限元模型,对贮箱壁板切削过程进行仿真。分析了工件的应力分布、切屑的形成和切削力的变化规律,对比与实际切屑的相似性验证了仿真模型的有效性。其次,基于对定位原理和夹紧原则的分析,采用有限元方法建立了壁板变形分析仿真模型,在切削力和夹紧力作用下,研究了定位方式和夹紧方案对壁板变形的影响,确定了变形控制有效的最优装夹方案。最后,结合最优装夹方案和给定装夹要求,设计了液压驱动的夹具夹紧系统,通过执行机构的力学计算和强度校核、夹具变形控制仿真以及液压系统的运动和力特性分析,认为夹具夹紧系统满足变形控制要求,为壁板夹具柔性化设计和实际生产提供了理论参考。
张雪[4]（2021）在《航空零件专用工装的设计平台开发》文中认为航空零件具有形状复杂、加工精度要求高等特点,其机械加工的工序多且复杂,需设计大量专用工装确保机加过程的顺利实施。目前在航空企业中,工装设计人员根据零件的几何信息和装夹要求,依靠经验设计专用工装,设计知识得不到充分共享、工装设计质量参差不齐、设计过程工作量大、设计周期长。为解决以上问题,开发了用于航空复杂零件专用工装设计的平台,为工装夹具制造提供设计参数,具体研究内容如下:1.针对航空零件加工工艺和工装的特点以及制造企业的具体要求,提出了一种基于装配特征的工装快速装配设计方法,确定了集定位安装、感知测量、控制调节于一体的复杂零件专用工装设计平台总体方案。运用PLC控制实现了零件各部位夹紧力的独立控制及夹具系统自适应夹紧,采用多传感器检测工件定位状态,设计出复杂零件零点定位系统、快换托盘系统、旋转夹紧系统等装夹系统方案,工件机外装夹及重复定位精度≤5μm。2.针对工装设计平台技术要求,通过并行设计和模块化设计完成了复杂零件专用工装设计平台的装夹单元、测量单元和控制单元结构设计,通过虚拟现实动态装配、干涉检查、参数化设计及有限元分析技术优化了装夹元件布局,建立了复杂零件专用工装设计平台的三维数字化CAD结构模型。3.针对夹具系统压力不稳定问题,开展了夹具系统压力稳定性测试实验,满足了与油压源分离48h后压力≥10MPa的技术要求,分析了夹紧力对工件夹紧变形的影响,建立了夹紧力、作用点距离与供给气压的数学模型。通过专用工装设计平台完成了锥筒典型零件工装夹具的设计,分析了影响锥筒加工区最大变形的多个因素,确定了锥筒零点定位系统的设计方案,以锥筒加工区变形量小于0.02mm为优化目标求解出了一组使锥筒加工区最大变形量最小为0.008mm的参数组合,为相似部件结构的工装设计提供了一种高效、可行的方法。通过以上理论和试验研究,开发了面向航空复杂零件专用工装开发的设计平台,充分利用已有的夹具设计知识,解决了工装设计依赖经验设计时存在工装设计质量参差不齐等问题,提高了工装设计的水平,实现了对航空零件加工的快速响应。
陈雷[5]（2021）在《断续深孔加工关键技术研究》文中进行了进一步梳理随着机械制造业不断发展,相关的机械设备的加工精度不断提高,所以实际生产中的许多零件的加工质量也随之提高。然而断续深孔的研究少之又少,相比一般深孔,加工中存在的问题更多。深孔轴线偏斜问题一直是研究的重点和难点,影响轴线偏斜的因素是多方面的,而加工时的工艺方案和基于自导向机理的深孔刀具的优化对加工结果影响巨大,对加工质量起到至关重要的作用。本文主要针对实际生产时枪钻在断续孔加工中的导向问题,提出了较为全面的工艺研究方案;通过分析导向条尺寸在加工中的影响对深孔刀具进行优化,以达到减小深孔的轴线偏斜量,提高断续深孔的加工质量。首先,针对断续深孔加工且保证其直线度的要求设计夹具。分别对定位、夹紧、分度和导向装置进行设计,制定总体方案并绘制夹具总图,主要包括装配图和非标准零件图,并进行了误差分析。对设计的专用夹具进行了应用实验,结果表明,使用该夹具加工的断续深孔直线度提高,符合设计要求。其次,建立了外排屑深孔钻的力学模型,总结出了刀具所受进给力、切向力以及刀具所受到的扭矩等深孔钻削力的经验公式,分析了导向条位置对枪钻加工稳定度的影响,为后面研究导向条尺寸的变化与深孔直线度之间的关系奠定了理论基础。建立导向条受载荷的模型简图,研究导向条的尺寸对深孔加工的直线度的影响,控制导向条的方位角和宽度不变,增长或缩短导向条的长度,依据载荷模型,可以计算出不同长度下的接触变形,得出优化方案。最后,根据分析所得到的减小深孔轴向偏斜的方案,通过有限元仿真和实验分别验证不同长度导向条对断续深孔轴向偏斜的影响。
张航[6]（2021）在《冷风微量润滑技术辅助的多孔含油材料切削加工实验研究》文中研究指明保持架作为卫星轴承组件的关键结构件及重要储油件,在保障卫星轴承组件高寿命、高精度工作中起着重要作用。多孔聚酰亚胺材料因其独有特性常被用作卫星轴承保持架,然而,其切削加工过程中的局部高温易导致多孔材料的局部熔融与结构塌陷,引起内部流道的阻塞及表面微裂纹的产生,极大地降低保持架的含油性能,因此对多孔含油材料的低损伤加工势在必行。冷风微量润滑技术是一种将微量润滑与冷风切削相组合的绿色辅助切削技术。冷风微量辅助加工时,因高压高速的油雾混合物能够对工件表面进行急速强力降温,效果一为可以有效带走变形区域的热量,避免多孔聚合物材料产生熔融粘结,提高表面加工质量;效果二为高速高压低温空气可以及时带走切屑,防止切屑对孔道的阻塞。鉴于冷风微量润滑技术的上述两个优点,本文拟采用冷风微量辅助技术对聚酰亚胺工件进行低损伤切削加工。本文以实现多孔聚酰亚胺高效低损伤加工为研究目标。首先,研究了冷风微量润滑辅助技术的渗透和润滑机理,探究了油雾混合物的雾化机理。其次,通过对比实验,探究干切削、低温冷风切削与冷风微量润滑切削的冷却方式（介质材料、介质温度）对切削力和温度、多孔材料表面孔道堵塞情况等特征影响,结果表明冷风微量润滑可以获得最低的切削力、切削温度和表面粗糙度,同时保证最多的表面微孔流道数,确定了冷风微量润滑技术加工多孔含油材料的优势及可实施性。再次,通过正交实验,研究切削参数（切削速度、进给量、切削深度）对切削力、切削温度、加工表面质量（表面粗糙度、表面形貌和微结构）及含油率的影响,探究冷风微量润滑低损伤加工特性及变化规律,确定多孔含油材料的最佳工艺参数为铣削速度（90～100）mm/min,进给量（0.3-0.35）mm/r,轴向切深（0.9～1）mm。最后,建立聚酰亚胺切削过程有限元模型,比对切削力、切削温度、切屑形貌与表面粗糙度等指标与实验结果的偏差,验证该有限元模型的有效性与准确性,为同类高分子聚合物塑料的切削仿真提供参考。本文研究工作为多孔聚酰亚胺卫星轴承保持架的高效切削加工提供工艺基础保障。
郝尚东[7]（2021）在《95WNiCu钨合金高效铣削实验研究》文中提出钨合金是以钨为基并添加少量镍、铁、铜、钴等元素组成的双相合金,具有高密度、高硬度、导热系数大以及耐高温等优良特点,广泛应用于在航空航天、军事兵器、核工业、化工业、电气业等领域,成为一种备受关注的重要战略金属材料。然而,也正是由于其独特的物理化学性能造成钨合金产品加工困难,钨合金加工工艺性差且相关钨合金制品的加工过程刀具磨损严重,零件表面完整性与面形精度严重恶化,钨合金的加工难题严重制约了钨合金的推广应用。目前国内外对钨合金高效铣削方法的研究较少,为了解决钨合金加工困难问题,本课题提出将塑性成形的电塑性辅助技术引入到钨合金铣削加工中,并进行系统地研究分析。本文主要研究内容和结论如下:（1）利用有限元仿真软件Maxwell对通电钨合金电流分布特性研究。结果表明:当只改变工件横截面直径时,随着工件横截面直径的增大,绝对均匀性系数变小,当横截面直径大于40mm时,绝对均匀性系数的变化趋势减小且最后趋于平滑;脉冲电流载荷变大电流的绝对均匀性系数减小但整体变化不大;脉冲电流的频率改变并不会影响电流的均匀性系数;圆柱形棒料中电流的分布比长方形块状的更不均匀,说明形状不同也会影响电流的分布情况;对于通入正弦波的工件电流分布具有明显的趋肤效应。（2）对钨合金进行普通铣削和电塑性辅助铣削实验,分析铣削参数对铣削力的影响规律。结果表明:两种加工方式下铣削力随着主轴转速的增加先减小后增大,随着进给速度和切削深度的增加逐渐增加。普通铣削加工最优参数组合为主轴转速为1600r/min,进给速度40mm/min,切削深度为0.1mm;电塑性辅助铣削加工最优参数组合为主轴转速为1600r/min,进给速度80mm/min,切削深度为0.1mm。对比相同铣削参数下电塑性辅助铣削比普通铣削产生的铣削力最大可减小46%。对铣削力进行拟合建立普通铣削和电塑性辅助铣削的铣削分力模型。（3）对钨合金进行普通铣削和电塑性辅助铣削实验,分析铣削参数对表面质量以及刀具磨损的影响规律。结果表明:在普通铣削加工下,粗糙度随着主轴转速的增加先增加后降低,随着进给速度的增加而增加,随着切削深度的增加而增加;在电塑性辅助铣削加工下,粗糙度随着主轴转速的增加先降低后增加,随着进给速度的增加而增加,随着切削深度的增加而增加;电塑性辅助铣削加工会一定程度上对表面加工质量产生不利影响;在电塑性辅助铣削条件下刀具磨损变小。（4）使用有限元仿真软件ABAQUS对钨合金的动态铣削过程进行三维建模,对比铣削力的仿真值与实验值,铣削力的大小变化规律一致。
陈修元[8]（2020）在《辊式非谐振型振动辅助抛光关键技术的研究》文中提出先进陶瓷材料被广泛的用于新一代空对地光学信息收集系统中,应用这种材料的光学系统具有良好的热稳定性和高的刚度/重量比。碳化硅陶瓷是一种具有竞争力的硬脆性材料,因为其具有化学惰性和耐腐蚀性的优点,使其成为建立空间反射镜的理想陶瓷材料之一。然而,由于碳化硅材料的高脆性和低断裂韧性,使得针对于碳化硅材料的加工具有挑战性。在用于加工碳化硅陶瓷的精密加工工艺中,抛光可以用作实现目标工件表面完整性必不可少的步骤。本论文提出了一种新颖的非谐振型振动辅助辊式抛光方法,通过采用非谐振振动辅助加工技术和线性接触材料去除机理来提高被加工硬脆性材料的表面均匀性。论文主要研究内容包括:（1）进行了非谐振振动辅助辊式抛光系统的计算机辅助装配设计。基于柔度矩阵法,建立了静态参数分析模型去计算二维振动辅助加工装置的柔度和放大比。此外,通过基于能量平衡的拉格朗日方程来确定二维振动辅助加工装置的固有频率。为了防止二维振动辅助加工装置在加工和应用过程中发生材料失效,分别计算了设计装置可承受的最大旋转和拉伸应力。（2）使用灰狼优化算法对二维振动辅助加工装置的尺寸进行了优化,旨在最大化固有频率。基于有限元分析方法,确定了所设计的二维振动辅助加工装置的动态和静态特性。同时,分别进行开环和闭环测试实验以确定二维振动辅助加工装置的加工特性。在非谐振振动辅助辊式抛光实验中标记了二维振动辅助加工装置在不同频率比下的加工路径。（3）利用ABAQUS有限元模拟软件建立了抛光深度对被加工碳化硅材料表面变形的影响。为了研究非谐振振动辅助加工参数对表面粗糙度和均匀性的影响,设计并进行了一系列对比实验。此外,通过扫描电镜分别测量了原始碳化硅工件和抛光后碳化硅工件的表面形貌。进行了关于常规辊式抛光和非谐振型振动辅助辊式抛光方法的材料去除率对比实验。（4）考虑到磨粒与工件之间的动力学关系,建立了可用于计算关于磨粒旋转角度的亚表面损伤深度以及对应于不同加工深度下有效磨粒旋转角度范围的理论模型。进行了一系列对比实验,研究和讨论抛光中横向裂纹的扩展和中位裂纹的倾斜程度。此外,论文还验证了关于亚表面损伤深度的理论值和预测值的一致性。
周岩[9]（2020）在《碳化硅振动辅助抛光表面/亚表面损伤的研究》文中研究表明碳化硅（SiC）陶瓷材料具有耐高温,耐磨损,化学性质稳定且比刚度高等特点,被广泛应用在医疗仪器、航天航空器和军事国防等领域。但是,在常规的抛光加工中,抛光刀具磨损率高、脆性去除产生的表面划痕和亚表面损伤严重和应力集中导致工件表面残余应力高等问题是不可避免的。基于常规加工方法中加工SiC陶瓷材料是较困难的,本文通过振动辅助抛光加工的方法来改善加工后工件的表面完整性,并且研究了振动辅助抛光SiC表面/亚表面的损伤机理。本文以SiC陶瓷为主要研究目标。首先,设计一套二维振动辅助抛光装置。然后,以振动辅助抛光加工的去除机理和运动学特性作为理论基础,建立亚表面损伤预测模型,再利用三维有限元仿真技术进行振动辅助抛光加工仿真,结合理论计算和三维有限元仿真结果,设计SiC陶瓷工件的振动辅助抛光实验,揭示其工艺参数对表面粗糙度和亚表面损伤深度的影响规律。论文主要研究内容包括:（1）通过对振动辅助加工方式优势的了解,针对SiC陶瓷材料的加工特性,利用振动辅助抛光的加工方式改善SiC的表面完整性。首先,设计了一套二维振动辅助抛光装置,通过对装置的柔性铰链机构分析进而计算得到装置的运动行程和固有频率等性能参数,然后,以运动行程和固有频率为目标函数,利用改进的细菌觅食算法更快速、精确的优化装置的参数来保证设计的装置具有更优的固有频率和行程。最后,对装置进行实验测试,以此来验证装置的实际性能与理论计算和仿真相符合。（2）根据振动辅助抛光加工装置的运动学特性,结合脆性材料的去除机理和陶瓷材料的断裂力学理论,建立了不同工艺参数与亚表面损伤深度（SSD）的理论预测模型,分析振动辅助加工中不同工艺参数对脆性材料工件的亚表面损伤深度的影响规律,得到了损伤深度和工艺参数之间的关系。然后,利用有限元仿真软件,建立了SiC陶瓷振动辅助抛光过程的三维模型,分析了振动辅助抛光加工过程中材料损伤机制,以及不同工艺参数对亚表面裂纹的影响规律。通过仿真数据的结果对比分析,讨论脆性材料的亚表面损伤随着振动辅助抛光的横向振幅、纵向振幅（名义切削深度）、加工频率和磨粒顶角等参数的变化情况,结果表明较小的纵向振幅（名义切削深度）、磨粒顶角有利于改善表面和亚表面质量,而与之相反的是表面和亚表面质量随着磨粒进给速度的增加而得到改善。（3）通过对SiC陶瓷材料进行变切深的无振动常规划痕和振动辅助划痕实验,检测SiC加工后的临界切削深度和划痕槽的形貌,揭示振动辅助加工可以增加SiC陶瓷材料的临界切削深度;然后再通过对比无振动的常规抛光实验和振动辅助抛光实验前后工件的表面残余应力和表面形貌等信息的实验结果,可以发现振动辅助抛光后的SiC工件表面残余应力较小且表面粗糙度也会小于常规抛光加工的工件;最后通过观测不同参数加工后的工件表面形貌和亚表面裂纹情况,揭示了振动辅助抛光工艺参数对表面粗糙度和亚表面损伤深度的影响规律,从而验证了理论预测模型和有限元仿真结果的有效性。
吕薪羽[10]（2020）在《人体下颚骨的五轴数控加工方法研究》文中指出随着现代医学图像处理理论和现代医学工程技术的不断发展,医学图像处理技术与可视化图像处理技术深度融合,并且已经成为可视化领域科学研究的一个重要组成部分。近年来,在现代医学工程技术领域中,人体骨骼的实体模型重构已经受到了人们的广泛研究,而采用逆向工程的方法实现人体骨骼的实体模型重构已经成为一种新的思路,并且越来越展现出其巨大的应用潜力。另一方面,数控加工环节是实体模型重构过程中一个必不可少的重要环节,也是实体模型重构的最后一步。近年来,国内和国外的一些研究机构在数控多轴加工方面取得了非常快速的进步,尤其是五轴数控加工技术,已经发展成为一种集成了精密高速加工技术、伺服控制技术以及计算机控制自动化技术的先进加工技术,并且已经在许多工程领域得到了广泛的应用。本课题采用逆向工程的思路实现了人体下颚骨实体的三维模型重构,并通过五轴数控加工技术完成了人体下颚骨铝合金材料模型的实体加工。具体来说,本文的主要研究内容分为如下几个部分:针对人体下颚骨曲面非对称,个别地方超薄,而且造型与加工的难度都比较大的问题,采用了一种新的思路,利用逆向工程技术来对人体下颚骨进行三维数字模型重构。在这一部分中,使用EXAscan激光式扫描仪对人体下颚骨的骨骼型面进行点云数据采集,然后把三维点云数据转化为多边形网络模型以及NUBRS曲面模型。最后,将三维数字模型导出为STL格式的文件,以进行后续的操作。在本课题中,使用了 Cimatron E软件来进行人体下颚骨的数控加工编程与仿真。然后,得到了预期的加工结果精度以及满足加工要求的NC代码,保证了实际加工的精确性与合理性。通过对球头刀建立铣削力模型以及对人体下颚骨模型进行模态分析与静力学分析,提出了一种有针对性的具体的加工方案,有效提高了人体下颚骨数控加工过程的质量。针对人体下颚骨曲面非对称的结构以及个别地方超薄的特点,提出了一种人体下颚骨铝合金材料模型的变转速数控加工方法。在通常的医学工程实践中,人体下颚骨一般用碳材料加工,而铝合金材料重量更轻,强度更高,耐蚀性与耐热性更强,因而性能更为优越。在本课题中,为了顺应现代材料轻型化的发展趋势,满足在工程实践中对于人体下颚骨模型的生产效率、型面质量以及模型精度的要求,选择了铝合金材料作为本课题的加工材料。基于上述内容,提出了一种基于五轴数控加工技术的人体下颚骨铝合金材料模型变转速数控加工方法。随后,分析了加工结果,并验证了本方法的有效性。最后,回顾和总结了全文的研究内容以及创新性成果,并且对本课题后续可以进行的一些工作进行了展望。
二、计算机辅助加工工件变形分析方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、计算机辅助加工工件变形分析方法（论文提纲范文）
（1）超声辅助内圆切片加工单晶硅机理与技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 内圆切片加工技术研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状及发展动态 |
| 1.2.2 国内研究现状及发展动态 |
| 1.2.3 内圆切片加工技术现存不足 |
| 1.3 超声辅助加工技术概况 |
| 1.4 本文研究目标与内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 1.4.3 本文研究脉络 |
| 第2章 内圆刀片张紧机理研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 内圆刀片张紧过程建模 |
| 2.2.1 刀片侧向位移 |
| 2.2.2 刀片刚度及稳定性 |
| 2.3 刀片张紧模型有限元验证 |
| 2.4 内圆刀片张紧特性分析 |
| 2.4.1 刀片位移及总张紧力 |
| 2.4.2 刀片刚度 |
| 2.4.3 刀片固有频率 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 内圆切片加工动力学分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 内圆刀片承载分析 |
| 3.3 切片动力学建模 |
| 3.3.1 传热模型 |
| 3.3.2 面内应力模型 |
| 3.3.3 侧向振动模型 |
| 3.4 内圆刀片动力学特性 |
| 3.4.1 温度分布 |
| 3.4.2 面内应力分布 |
| 3.4.3 侧向位移分布 |
| 3.4.4 固有频率和稳定性 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 内圆切片加工超声振动装置开发 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 超声辅助内圆切片加工机理 |
| 4.2.1 加工原理分析 |
| 4.2.2 材料去除机理 |
| 4.2.3 机械结构布局 |
| 4.3 超声振子结构设计 |
| 4.3.1 超声换能器 |
| 4.3.2 超声变幅杆 |
| 4.3.3 超声振子频率优化 |
| 4.3.4 超声振子装配 |
| 4.4 超声振子频率测试 |
| 4.4.1 弯曲超声振子频率测试装置开发 |
| 4.4.2 内圆切片加工用超声振子频率测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 超声辅助内圆切割单晶硅的切削力研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 切削力建模 |
| 5.2.1 建模方法和假设 |
| 5.2.2 单颗磨粒分析 |
| 5.2.3 水平切削力模型 |
| 5.3 切削力测试实验 |
| 5.3.1 实验台搭建 |
| 5.3.2 内圆刀片及工件 |
| 5.3.3 实验设计 |
| 5.3.4 切削力数据处理 |
| 5.4 测试结果及分析 |
| 5.4.1 断裂体积因子K_V |
| 5.4.2 水平切削力模型验证 |
| 5.4.3 切削参数对水平切削力的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 超声辅助内圆切割单晶硅的切片表面粗糙度研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 切片表面质量对比加工测试实验 |
| 6.2.1 单晶硅切片加工方案 |
| 6.2.2 单晶硅切片检测方案 |
| 6.3 切片表面质量对比分析 |
| 6.3.1 表面微观形貌 |
| 6.3.2 表面粗糙度值 |
| 6.4 主轴转速和进给速度对切片表面粗糙度影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 作者简介 |
| 科研成果 |
| 致谢 |
（2）光学元件振动辅助抛光关键技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究的背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 光学元件抛光加工技术的研究现状 |
| 1.3.2 振动辅助加工技术的研究现状 |
| 1.3.3 材料去除特性的研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 二自由度柔性解耦装置的设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 二自由度柔性解耦装置结构设计 |
| 2.2.1 装置设计的原理 |
| 2.2.2 二级杠杆放大机构 |
| 2.3 二自由度柔性解耦装置的静态参数模型分析 |
| 2.3.1 柔度矩阵法 |
| 2.3.2 输出柔度建模 |
| 2.3.3 输入柔度建模 |
| 2.4 装置的固有频率分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 二自由度柔性解耦装置的优化与测试 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 装置的尺寸优化 |
| 3.3 装置的有限元仿真分析 |
| 3.3.1 装置的应力仿真分析 |
| 3.3.2 二自由度柔性解耦装置的模态仿真 |
| 3.4 二自由度柔性解耦装置的性能测试实验 |
| 3.4.1 准备测试实验 |
| 3.4.2 行程测试实验 |
| 3.4.3 扫频测试实验 |
| 3.4.4 分辨率测试实验 |
| 3.4.5 阶跃响应测试实验 |
| 3.4.6 迟滞响应测试实验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 振动辅助抛光的材料去除特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 振动辅助抛光加工原理分析 |
| 4.3 SiC的压痕划痕实验研究 |
| 4.3.1 SiC材料的压痕实验与检测 |
| 4.3.2 SiC材料的划痕实验与检测 |
| 4.4 材料去除率模型的建立 |
| 4.4.1 有效磨粒数的计算 |
| 4.4.2 接触变形分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 振动辅助抛光实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验设备及检测仪器 |
| 5.2.1 五轴联动超精密抛光机床 |
| 5.2.2 抛光实验工件材料 |
| 5.2.3 抛光实验所用仪器 |
| 5.2.4 抛光液的制配 |
| 5.3 实验方案 |
| 5.4 实验结果与讨论 |
| 5.4.1 工件表面质量与材料去除率的讨论 |
| 5.4.2 材料去除率模型的验证与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（3）火箭贮箱壁板装夹变形优化及夹具夹紧系统仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 切削过程有限元仿真的研究现状 |
| 1.2.2 薄壁板装夹变形的研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 贮箱壁板切削过程有限元仿真 |
| 2.1 金属切削理论 |
| 2.1.1 切削变形理论 |
| 2.1.2 切削力 |
| 2.1.3 切削热 |
| 2.2 切削有限元仿真基本流程 |
| 2.2.1 切削加工方式 |
| 2.2.2 建立刀具-工件几何模型 |
| 2.2.3 材料属性 |
| 2.2.4 切削失效准则 |
| 2.2.5 网格划分及接触约束 |
| 2.3 切削仿真结果 |
| 2.3.1 Mises应力结果分析 |
| 2.3.2 切屑仿真结果分析 |
| 2.3.3 切削力仿真结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 切削加工装夹变形有限元分析 |
| 3.1 壁板装夹变形概述 |
| 3.1.1 壁板装夹变形原因 |
| 3.1.2 薄壁板变形计算方法 |
| 3.1.3 装夹变形有限元仿真流程 |
| 3.2 壁板几何模型建立 |
| 3.2.1 壁板模型建立及简化 |
| 3.2.2 确定易变形壁板 |
| 3.3 壁板夹紧方案研究及变形分析 |
| 3.3.1 定位和夹紧概述 |
| 3.3.2 壁板定位方式研究 |
| 3.3.3 壁板夹紧方案研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 壁板夹具设计与夹紧系统分析 |
| 4.1 装夹方式概述 |
| 4.1.1 装夹方式 |
| 4.1.2 装夹要求 |
| 4.2 夹具装夹结构设计 |
| 4.2.1 模型建立 |
| 4.2.2 液压夹钳机构力学分析 |
| 4.2.3 壁板夹具有限元变形结果分析 |
| 4.2.4 夹具装夹工作流程 |
| 4.3 夹具液压系统 |
| 4.3.1 液压系统总体构成 |
| 4.3.2 夹具液压系统设计 |
| 4.3.3 液压系统AMESim仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）航空零件专用工装的设计平台开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 工装夹具设计方法国内研究现状 |
| 1.2.2 工装夹具设计方法国外研究现状 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 2 工装设计平台设计方案 |
| 2.1 工装设计平台技术要求 |
| 2.2 工装设计平台总体设计方案 |
| 2.2.1 无泄漏密封技术设计方案 |
| 2.2.2 自适应夹紧设计方案 |
| 2.2.3 定位状态监控设计方案 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 工装设计平台结构设计 |
| 3.1 工装设计平台总体设计 |
| 3.1.1 工装设计平台功能 |
| 3.1.2 工装设计平台结构组成 |
| 3.2 工装设计平台结构设计 |
| 3.2.1 零点定位系统结构设计 |
| 3.2.2 托盘快换系统结构设计 |
| 3.2.3 旋转夹紧系统结构设计 |
| 3.3 工装设计平台测量系统结构设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 工装设计平台性能测试与典型零件专用工装设计 |
| 4.1 工装设计平台性能测试 |
| 4.1.1 夹具系统压力稳定性试验 |
| 4.1.2 夹紧力与夹紧变形试验 |
| 4.2 锥筒装夹应用分析 |
| 4.2.1 锥筒加工要求 |
| 4.2.2 锥筒切削力测试 |
| 4.2.3 锥筒装夹结构设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（5）断续深孔加工关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 深孔加工简介 |
| 1.3 深孔加工系统的一般分类 |
| 1.4 断续深孔简介 |
| 1.5 国内外断续深孔研究现状 |
| 1.5.1 国内研究现状 |
| 1.5.2 国外研究现状 |
| 2 断续深孔加工方案设计研究 |
| 2.1 断续深孔与常规深孔的对比分析 |
| 2.1.1 加工对象对比分析 |
| 2.1.2 加工过程对比分析 |
| 2.2 刀具方案选取 |
| 2.3 设计专用夹具的分析 |
| 2.3.1 断续深孔加工考虑的问题 |
| 2.3.2 专用夹具设计分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 夹具设计及误差分析 |
| 3.1 夹具设计方案 |
| 3.1.1 定位方案 |
| 3.1.2 夹紧方案 |
| 3.1.3 结构设计 |
| 3.2 误差分析 |
| 3.3 装夹刚度与稳定性校验 |
| 3.4 精度分析与校核 |
| 3.5 实验应用 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 枪钻的切削力学分析研究 |
| 4.1 枪钻力学模型建立 |
| 4.2 枪钻的稳定度 |
| 4.2.1 枪钻稳定度的定义 |
| 4.2.2 导向条分布的稳定度分析 |
| 4.3 枪钻加工断续深孔的导向问题 |
| 4.3.1 加长导向条的枪钻 |
| 4.3.2 导向副模型的建立与理论分析 |
| 4.4 密封设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 枪钻导向条长度对断续孔加工影响的有限元分析及实验验证 |
| 5.1 基于ANSYS workbench的有限元分析 |
| 5.1.1 有限元技术理论 |
| 5.1.2 ANSYS软件简介 |
| 5.1.3 枪钻有限元模型的建立 |
| 5.1.4 模型前处理 |
| 5.1.5 分析计算 |
| 5.1.6 仿真结果后处理与分析 |
| 5.2 实验分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间学术成果 |
| 致谢 |
（6）冷风微量润滑技术辅助的多孔含油材料切削加工实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 动量轮用轴承组件保持架的应用现状 |
| 1.3 多孔聚酰亚胺的发展与应用现状 |
| 1.3.1 聚酰亚胺的发展及性能 |
| 1.3.2 多孔聚酰亚胺的制备应用现状 |
| 1.3.3 多孔聚酰亚胺的润滑性能 |
| 1.4 工程塑料的铣削加工性能分析 |
| 1.4.1 塑料铣削的特点 |
| 1.4.2 塑料切屑的形成过程及切屑的类型 |
| 1.5 冷风微量润滑的切削原理及系统组成 |
| 1.6 课题来源与主要研究内容 |
| 第2章 冷风微量润滑的冷却润滑及切削机理分析 |
| 2.1 冷风微量润滑的冷却效应 |
| 2.2 切削介质的渗透作用模型 |
| 2.2.1 传统切削液的渗透机理 |
| 2.2.2 冷风微量润滑的渗透机理 |
| 2.3 冷风微量润滑作用模型 |
| 2.3.1 润滑机理 |
| 2.3.2 微量润滑的边界膜 |
| 2.4 冷风微量润滑的雾化过程及模型 |
| 2.5 冷风微量润滑切削机理分析 |
| 2.6 不同润滑条件下的多孔材料切削性能对比 |
| 2.6.1 对比试验方案 |
| 2.6.2 结果与分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 多孔材料的冷风微量润滑辅助切削加工实验研究 |
| 3.1 冷风微量润滑切削平台设计 |
| 3.1.1 冷风微量润滑系统的搭建 |
| 3.1.2 测量分析系统介绍 |
| 3.2 铣削刀具及工件材料 |
| 3.3 切削实验方案 |
| 3.4 实验结果分析 |
| 3.4.1 切削力 |
| 3.4.2 切削温度 |
| 3.4.3 表面粗糙度 |
| 3.4.4 表面形貌 |
| 3.4.5 切屑形态 |
| 3.4.6 微观形貌 |
| 3.4.7 含油率 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 工程塑料切削加工有限元模型搭建 |
| 4.1 有限元仿真关键步骤 |
| 4.2 工程塑料有限元仿真的关键技术 |
| 4.2.1 材料本构关系 |
| 4.2.2 材料分离准则 |
| 4.2.3 刀具与工程塑料间摩擦模型 |
| 4.3 工程塑料的切削过程有限元仿真 |
| 4.3.1 有限元模型的建立 |
| 4.3.2 切削力仿真结果分析 |
| 4.3.3 切削温度仿真结果分析 |
| 4.3.4 切屑仿真结果分析 |
| 4.3.5 表面粗糙度仿真结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的学术成果 |
（7）95WNiCu钨合金高效铣削实验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景和意义 |
| 1.2 钨合金的性能和应用 |
| 1.3 钨合金加工技术研究现状 |
| 1.3.1 钨合金传统加工研究现状 |
| 1.3.2 钨合金特种加工研究 |
| 1.4 电塑性加工技术研究现状 |
| 1.4.1 电塑性及基本理论 |
| 1.4.2 电塑性辅助加工研究现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 通电钨合金电流分布特性研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 趋肤效应的理论分析 |
| 2.3 基于Maxwell的电流分布模拟仿真 |
| 2.4 模拟结果分析 |
| 2.4.1 工件不同尺寸下的电流密度分布 |
| 2.4.2 工件不同电流频率下的电流密度分布 |
| 2.4.3 工件不同电流下的电流密度分布 |
| 2.4.4 工件不同脉冲波形下的电流密度分布 |
| 2.4.5 工件不同形状电流密度分布 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 铣削加工钨合金铣削力的实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验设备及实验方案 |
| 3.2.1 实验设备 |
| 3.2.2 实验方案 |
| 3.3 普通铣削加工参数对铣削力的影响 |
| 3.3.1 单因素实验分析 |
| 3.3.2 多因素实验分析 |
| 3.4 电塑性辅助铣削加工参数对铣削力的影响 |
| 3.4.1 单因素实验分析 |
| 3.4.2 多因素实验分析 |
| 3.5 普通铣削与电塑形辅助铣削加工对比分析 |
| 3.5.1 单因素实验分析对比 |
| 3.5.2 多因素实验分析对比 |
| 3.6 铣削力经验模型建立 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 铣削加工钨合金表面粗糙度以及刀具磨损研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方案与设备 |
| 4.3 普通铣削加工参数对粗糙度的影响 |
| 4.3.1 单因素实验分析 |
| 4.3.2 多因素实验分析 |
| 4.4 电塑性辅助铣削加工参数对粗糙度的影响 |
| 4.4.1 单因素实验分析 |
| 4.4.2 多因素实验分析 |
| 4.5 普通铣削与电塑性辅助铣削粗糙度对比分析 |
| 4.6 表面微观形貌的研究 |
| 4.7 不同加工方式下的刀具磨损研究 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 钨合金铣削有限元仿真 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 切削有限元模拟关键技术 |
| 5.2.1 材料本构模型 |
| 5.2.2 损伤准则 |
| 5.2.3 刀屑接触和摩擦模型 |
| 5.3 钨合金铣削加工有限元建模 |
| 5.4 仿真结果及分析 |
| 5.4.1 铣削力有限元模拟仿真 |
| 5.4.2 对比验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 申请学位期间的研究成果及发表的学术论文 |
（8）辊式非谐振型振动辅助抛光关键技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题的研究背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状综述 |
| 1.3.1 NVRP关键技术的研究 |
| 1.3.2 硬脆材料加工机理和表面质量的研究 |
| 1.3.3 硬脆材料加工亚表面裂纹形成机理的研究 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 NVRP装置的开发与设计 |
| 2.1 NVRP装置的结构装配设计 |
| 2.2 2D-VPD的静态参数模型分析 |
| 2.2.1 柔度矩阵法 |
| 2.2.2 2D-VPD的放大比计算 |
| 2.2.3 2D-VPD的输出刚度计算 |
| 2.2.4 2D-VPD的输入刚度计算 |
| 2.3 2D-VPD的动态参数模型分析 |
| 2.4 2D-VPD的应力分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 NVRP系统的性能检测 |
| 3.1 2D-VPD的尺寸优化 |
| 3.2 2D-VPD的有限元分析 |
| 3.2.1 有限元分析 |
| 3.2.2 2D-VPD的输入刚度和输出刚度验证 |
| 3.2.3 2D-VPD的放大比验证 |
| 3.2.4 2D-VPD的应力分析 |
| 3.2.5 2D-VPD的模态分析 |
| 3.3 2D-VPD的测试实验 |
| 3.3.1 实验设置 |
| 3.3.2 2D-VPD的实际加工轨迹的标定 |
| 3.3.3 2D-VPD的正弦扫频测试 |
| 3.3.4 2D-VPD的行程和分辨率测试 |
| 3.3.5 2D-VPD的阶跃和正弦响应测试 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 NVRP表面质量研究 |
| 4.1 NVRP加工过程数值模拟研究 |
| 4.1.1 有限元仿真模型 |
| 4.1.2 抛光深度对表面材料成形的影响 |
| 4.2 NVRP实验设置 |
| 4.3 碳化硅抛光表面质量的实验讨论与验证 |
| 4.3.1 频率比对表面粗糙度和表面均匀性的影响 |
| 4.3.2 抛光深度对表面粗糙度和表面均匀性的影响 |
| 4.4 NVRP和 NPR加工后工件的表面形貌 |
| 4.5 材料去除率对比实验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 NVRP亚表面损伤研究 |
| 5.1 亚表面损伤深度的理论分析 |
| 5.1.1 NVRP的加工机理 |
| 5.1.2 NVRP碳化硅工件的裂纹形成机理 |
| 5.1.3 磨粒旋转对亚表面损伤深度的影响的理论分析 |
| 5.2 碳化硅抛光亚表面损伤的实验讨论与验证 |
| 5.2.1 亚表面损伤的实验设计与检测方案 |
| 5.2.2 抛光深度对横向裂纹的影响 |
| 5.2.3 不同频率比对中位裂纹的影响 |
| 5.2.4 NVRP中抛光深度对中位裂纹深度的影响 |
| 5.3 实验结果与理论预测值的对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（9）碳化硅振动辅助抛光表面/亚表面损伤的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题的研究背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状综述 |
| 1.3.1 振动辅助加工装置及方法的研究现状 |
| 1.3.2 材料加工表面/亚表面损伤机理的研究 |
| 1.3.3 精密加工中仿真技术的应用现状 |
| 1.4 本设计完成的主要工作 |
| 第2章 2D-VAPD的研制 |
| 2.1 2D-VAPD的设计与分析 |
| 2.1.1 柔性铰链的选取 |
| 2.1.2 2D-VAPD结构设计 |
| 2.2 2D-VAPD运动原理分析 |
| 2.3 2D-VAPD静力学分析 |
| 2.3.1 装置刚度计算 |
| 2.3.2 装置输出的最大行程计算 |
| 2.4 2D-VAPD动力学分析 |
| 2.4.1 装置固有频率计算 |
| 2.5 VAPD结构优化 |
| 2.5.1 适应度函数建立 |
| 2.5.2 改进的细菌觅食算法建立 |
| 2.5.3 装置参数优化结果 |
| 2.5.4 装置有限元分析 |
| 2.5.4.1 刚度分析 |
| 2.5.4.2 模态分析 |
| 2.6 2D-VAPD性能测试与分析 |
| 2.6.1 测试实验建立 |
| 2.6.2 扫频实验分析与讨论 |
| 2.6.3 阶跃响应测试分析与讨论 |
| 2.6.4 行程测试实验分析与讨论 |
| 2.6.5 分辨率测试 |
| 2.6.6 迟滞测试 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 振动辅助抛光SSD理论建模与数值模拟 |
| 3.1 SSD模型的建立 |
| 3.1.1 VAPD的运动学分析 |
| 3.1.2 SSD模型 |
| 3.2 VAP加工SiC的数值模拟 |
| 3.2.1 VAP数值模拟几何模型的建立 |
| 3.2.2 SiC的本构模型 |
| 3.2.3 仿真模型的建立 |
| 3.2.4 VAP有限元模拟和讨论 |
| 3.2.4.1 VAP加工过程仿真 |
| 3.2.4.2 VAP纵向振幅对SSD的影响 |
| 3.2.4.3 VAP横向振幅对SSD的影响 |
| 3.2.4.4 VAP振动频率对SSD的影响 |
| 3.2.4.5 磨粒尺寸对SSD的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 SiC加工表面/亚表面损伤实验研究 |
| 4.1 SiC陶瓷材料划痕实验设计 |
| 4.1.1 实验系统搭建和材料准备 |
| 4.2 实验检测方案 |
| 4.2.1 表面损伤检测方案 |
| 4.2.2 表面残余应力检测方案 |
| 4.2.3 SSD检测方案 |
| 4.3 划痕实验讨论与分析 |
| 4.4 SiC抛光实验探究与分析 |
| 4.4.1 SiC在有/无振动辅助抛光表面形貌与残余应力检测分析 |
| 4.4.2 VAP工艺参数对工件表面粗糙度影响分析 |
| 4.4.3 VAP工艺参数对工件SSD影响分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 5.1 总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（10）人体下颚骨的五轴数控加工方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状与趋势 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文的研究内容与论文结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 下颚骨的逆向造型及数控加工程序的编写 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 人体下颚骨的逆向造型 |
| 2.2.1 下颚骨点云数据采集 |
| 2.2.2 点云数据处理 |
| 2.2.3 曲面重构 |
| 2.3 数控加工程序的编写 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 加工过程分析及工艺参数优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 工艺加工过程的关键技术 |
| 3.2.1 曲面成型技术 |
| 3.2.2 薄壁结构的高精度加工技术 |
| 3.3 薄壁结构的高精度加工过程分析 |
| 3.3.1 工件装夹 |
| 3.3.2 刀具的选择 |
| 3.3.3 加工路径 |
| 3.3.4 铣削力 |
| 3.3.5 切削热 |
| 3.4 模态分析 |
| 3.4.1 模态分析概述 |
| 3.4.2 自由模态分析 |
| 3.4.3 预应力模态分析 |
| 3.5 静力学仿真及误差分析 |
| 3.5.1 静力学仿真 |
| 3.5.2 误差分析 |
| 3.6 工艺参数的优化方案 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 人体下颚骨的五轴数控加工方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 加工材料的选择及数控加工技术的选择 |
| 4.2.1 加工材料的选择 |
| 4.2.2 数控加工技术的选择 |
| 4.3 五轴数控加工过程 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
四、计算机辅助加工工件变形分析方法（论文参考文献）
- [1]超声辅助内圆切片加工单晶硅机理与技术研究[D]. 张航. 吉林大学, 2021
- [2]光学元件振动辅助抛光关键技术的研究[D]. 段星鑫. 长春工业大学, 2021(08)
- [3]火箭贮箱壁板装夹变形优化及夹具夹紧系统仿真分析[D]. 蔺级申. 燕山大学, 2021(01)
- [4]航空零件专用工装的设计平台开发[D]. 张雪. 大连理工大学, 2021(01)
- [5]断续深孔加工关键技术研究[D]. 陈雷. 中北大学, 2021(09)
- [6]冷风微量润滑技术辅助的多孔含油材料切削加工实验研究[D]. 张航. 华东理工大学, 2021(08)
- [7]95WNiCu钨合金高效铣削实验研究[D]. 郝尚东. 天津职业技术师范大学, 2021(06)
- [8]辊式非谐振型振动辅助抛光关键技术的研究[D]. 陈修元. 长春工业大学, 2020
- [9]碳化硅振动辅助抛光表面/亚表面损伤的研究[D]. 周岩. 长春工业大学, 2020
- [10]人体下颚骨的五轴数控加工方法研究[D]. 吕薪羽. 东北电力大学, 2020(01)