一、连铸工艺开发SAE1141汽车用易切削钢（论文文献综述）
邢立东[1]（2022）在《含硫钢大方坯表面微裂纹的形成机理及控制研究》文中研究指明近年来,我国汽车行业和机械制造业发展迅速,对结构钢的需求量大幅增加。为响应“中国制造2025”规划中明确要求的材料高强、轻量化的号召,钢铁企业在钢铁冶炼过程中采用向钢中加入微合金元素的方式来增加钢材的强度,然而这同时也大大增加了钢材的机械加工难度,因此为满足钢材的加工性能,钢铁企业向部分钢中加入适量的硫元素以改善钢材切削和加工性能,但在含硫钢铸坯生产时易发生表面裂纹,这不仅严重影响了生产节奏,增加成本,还存在危害钢材质量、增大安全风险等问题。本文针对中碳含硫钢大方坯易发生表面裂纹的问题,结合国内两钢厂生产实际,对裂纹萌生和扩展的条件展开系统研究,阐述了裂纹萌生的几个关键因素,包括保护渣性能、高温热塑性、夹杂物、宏观/微观组织及工艺设备条件等方面,旨在为含硫钢大方坯表面微裂纹控制提供理论和实践指导。通过对中碳含硫钢大方坯表面微裂纹进行二维系统解剖,确定了影响裂纹形成的主要因素有:保护渣润滑不良、结晶器内传热不均、水口浸入深度较浅、夹杂物控制不良、二次冷却偏弱等。在此基础上借助3D激光共聚焦显微镜和工业CT等设备对表面裂纹三维空间分布及走向进行了系统的表征。通过对预制裂纹进行高温氧化实验,系统研究了铸坯表面裂纹的内氧化行为,明确了表面裂纹附近的界面氧化层及氧化圆点层的形成机理,通过分析在不同温度下氧化不同时间的氧化圆点层的厚度,并结合铸坯表面温度模型可定量确定出表面裂纹的形成温度。结合实验室热态试验和热力学计算研究了中碳钢中硫元素对钢种高温热塑性及先共析铁素体组织的影响规律,明确了 MnS夹杂物是影响热塑性和微观组织的关键因素,进而明晰了中碳钢中硫元素对表面裂纹的影响规律,为裂纹的控制提供了理论依据。基于以上分析,本文提出了中碳含硫钢大方坯表面微裂纹的控制思路,即优化结晶器振动、调整保护渣性能、增加水口浸入深度、加强局部二次冷却,最终中碳含硫钢大方坯表面微裂纹得到有效的控制,修磨率大幅降低。
李志伟[2]（2021）在《含硫特殊钢连铸坯硫化物分布与偏析行为的研究》文中研究指明含硫特殊钢中硫化物的形貌、空间分布及偏析是评价含硫特殊钢品质的重要指标。本文依托上海大学与中天钢铁集团、马钢股份有限公司的合作项目开展研究,寻找系列含硫特殊钢连铸坯中硫化物析出、硫化物偏析、空间分布及三维形貌的变化规律;探究镁改质、碲改质对铸坯中硫偏析的影响规律,为含硫特殊钢硫化物性态调控提供依据。基于SAE1144高硫钢、46Mn VS中硫非调质钢的铸坯开展研究,采用了金相显微镜、扫描电镜、非水溶液电解腐刻等方法,分析了两类含硫钢中硫化物类型、空间分布及三维形貌的变化规律,对比分析了镁、碲对铸坯中硫化物的改质效果,总结了铸坯中硫元素偏析的规律,寻找了硫偏析与硫化物分布间的内在关联及影响机制。论文主要结论如下:（1）SAE1144铸坯中硫化物的类型主要为（Mn,Fe）S;激冷层中硫化物主要为单一型椭球状硫化物,等效直径约2.6μm,硫化物长度在5～10μm,每平方毫米密度约1300个;在柱状晶区硫化物形貌主要包含椭球状、杆棒状、不规则状三类,团簇状硫化物面积由39.2%逐渐增大到49.1%,长度由67.4μm逐渐增大到101.2μm;单一型硫化物面积占比由49.7%逐渐降低到41.6%,长度由3.7μm逐渐增大为6μm,密度由496个/mm2逐渐减小到444个/mm2;链条状硫化物比例约为14%,比例变化较小;中心等轴晶区内硫化物主要为团簇状、链状、单一型三类;从边部到中心,团簇状硫化物占比由57.1%增大到75.1%,长度由105.8μm逐渐增大到167.9μm;链状占比由14.8%减少到9.7%;单一型硫化物占比由28.1%降低到15.1%,其大小基本不变,密度由287个/mm2逐渐减小到190个/mm2。（2）46Mn VS铸坯中硫化物的类型有两类,一种主要为（Mn,Fe）S,其中Fe元素原子百分比在15%～25%,另一种为以Al2O3为核心的复合夹杂物。铸坯激冷层中激冷层硫化物的三维形貌多为不规则状,占比约77%,少量为规则的椭球状和八面体硫化物,尺寸多在5～10μm;柱状晶区内硫化物三维形貌存在八面体、不规则状、椭球状三种,从边部到中心八面体硫化物占比由53.5%逐渐降低到36.4%,不规则状由40.0%逐渐增大到55.8%、椭球状比例由6.5%增加到7.8%,硫化物尺寸多在30μm左右;混晶区硫化物三维形貌主要为:不规则状、八面体、椭球状三类,不规则在65%左右、八面体硫化物占比在27%左右、椭球状约占8%,硫化物长度范围在30～40μm;中心等轴晶区硫化物包括八面体、板片状及不规则状三种形态,从外到中心,八面体占比由17.6%逐渐降低到6.8%,板片状硫化物由11.3%逐渐增大到20%,不规则状由最初的71.1%降低到中心处62.4%,硫化物尺寸通常大于30μm。（3）SAE1144铸坯中硫元素存在严重的宏观偏析,铸坯中心部位的最大偏析值为1.30;在等轴晶区开始位置最大负偏析值为0.89;46Mn VS铸坯的最大偏析指数1.13出现在铸坯中心处,在铸坯1/4处混晶区硫偏析指数为1.08,是硫偏析的次高值;镁改质处理后,铸坯硫化物偏析指数由1.30降低到1.04;碲改质后铸坯硫偏析指数由1.13降低到1.06,镁改质、碲改质能显着降低铸坯的硫偏析。（4）利用微观偏析DCG模型对SAE1144微观偏析计算显示:在固相率fs=0.46、Tl=1458.8℃时,Mn S开始液相中析出,此时残余液相中硫含量为0.435%,当1392.1℃微区完全凝固,此时临近残余液相中硫含量为0.640%,为初始析出时液相硫浓度1.56倍,宏观表现为该微观区凝固后残余液相硫的富集。对46Mn VS微观偏析计算显示:在固相率fs=0.80,Tl=1425.0℃,Mn S开始液相中析出,此时残余液相中硫含量为0.28%,S含量为钢液初始浓度的4.60倍;当1392.1℃微区完全凝固,此时临近残余液相中硫含量为0.19%,为初始析出时液相硫浓度1.17倍。
姜方,李广斌,白李国,张孟昀,邸永田,冯文甫[3]（2019）在《400系易切削不锈钢硫铁加入方式优化》文中研究表明邢钢一步法（脱磷站+60 tAOD+60 tLF）生产400系易切削不锈钢过程中,前期采用硫铁全部在AOD出钢时加入配[S],AOD出钢至上机浇铸过程中钢渣碱度始终处于低碱度范围（R=1.40～1.95）,硫铁消耗较大,钢液氧含量偏高,随着冶炼炉数的增加,炉衬侵蚀严重,影响AOD炉龄和钢坯质量,且钢渣较长时间处于低碱度状态,极易造成钢中[C]含量的上升（尤其是430F、430FR低碳类钢种）,很难实现多炉连浇。后期通过优化硫铁加入方式,在LF后期加硫铁,AOD炉渣碱度2.0～2.3,LF炉渣碱度1.6～2.0,缩短低碱度渣处理时间,降低[S]损耗和钢液氧含量及对炉衬侵蚀。使易切削不锈钢[S]的收得率由62%提高到75%,吨钢硫铁消耗下降2.12 kg,铸坯皮下气泡等缺陷得到控制。
任琪[4]（2018）在《20CrMnTiH系列齿轮钢带状组织控制》文中研究指明近年来,伴随着齿轮钢产量的提高,齿轮钢的质量也在不断进步,在淬透性,气体含量,非金属夹杂物等方面取得了显着的提高,然而依然受到带状组织缺陷等问题的影响。因此了解齿轮钢带状组织的危害,分析带状组织形成原因并找到控制方法,对齿轮钢的生产和使用具有重要意义。本文以莱钢生产的20CrMnTiH系列齿轮钢为研究对象,通过生产历史数据统计分析、金相分析、热模拟实验等手段,探讨了冶炼、连铸、轧钢、热处理等工艺过程中对20CrMnTiH系列齿轮钢带状组织的影响因素、作用机理、控制措施。主要研究内容如下:（1）对20CrMnTiH系列齿轮钢的连铸生产工艺与带状组织等级进行了统计分析,确定了过热度、拉坯速度和热装热送是连铸工序影响带状组织的3个主要因素。在保持原生产工艺基本不变的情况下,应将过热的控制在<25℃的水平,同时采用低于0.65 m/min的拉速,并落地缓冷后再装入加热炉中的工艺。对于部分钢水过热度≥25℃的炉次,采用低拉速和落地缓冷的工艺可以有效降低带状组织的级别。若能够同时控制过热度、拉速及装炉方式3个影响因素,则20CrMnTiH钢带状组织≤2级的合格率将达到92%以上。（2）分析了连铸坯的宏观形貌及微观组织,发现20CrMnTiH钢连铸坯宏观组织可分为,激冷层细晶区,柱状晶区和等轴晶区;微观组织主要为粗大的网状铁素体、块状铁素体、魏氏组织、针状铁素体和珠光体;越靠近心部魏氏体含量越多,网状铁素体尺寸更大,针状铁素体的针更长。从铸坯边部和心部分别取样进行正火、锻造和轧制试验,发现铸坯边部的组织均匀,经锻造或轧制后不易形成带状组织,增大锻造比或轧制比可以减少心部区域的带状组织。（3）利用Gleeble 3800热模拟实验机,结合锻造实验、组织观察、电子探针成分分析等方法,研究了加热温度、变形温度、变形量、冷却速率对20CrMnTiH系列齿轮钢带状组织的影响。研究表明,铸坯中的成分偏析是带状组织的重要因素。连铸激冷区元素偏析小,不易形成带状组织;铸坯内部区域成分偏析明显,在适当的条件容易形成带状组织。提高加热温度等热处理方法可降低带状组织形成趋势。当加热温度达到到1250℃时,试样热模拟后的组织中带状偏析明显减弱。在变形量较小时,随着变形量的增加,枝晶沿轧制方向分布趋势增加,带状组织级别增大。而当变形量增加到一定程度时,如锻造试验中压缩比为9时,原始枝晶结构被破坏,偏析带变得不再连续,带状组织级别降低。因此提高加热温度、增大变形量等措施可以有效减轻钢材中的带状组织。小变形量时,冷却速率对带状组织影响不明显。变形温度和冷却速率关系到钢材的回复、再结晶等现象,也是影响带状组织的重要参数。（4）通过一系列热处理试验,研究了热处理工艺对带状组织评级的影响。试验表明,轧制态的齿轮钢经常存在贝氏体等非平衡态组织,给带状评级造成一定的影响。正火处理可以部分消除钢材中的贝氏体,带状组织评级结果与轧制态无明显差异。完全退火处理得到宽大的铁素体条带,带状组织评级结果为所有状态中最高的。等温退火处理可以完全消除组织中的贝氏体,带状组织评级结果与轧制态相同。
华瑶[5]（2018）在《镁处理硫系易切削钢中非金属夹杂物的演变行为》文中研究指明硫系易切削钢广泛应用于汽车工业、家用电器制造业与精密仪表等行业,钢中硫化物形态、粒度及其分布对其切削性能、机械性能控制及二者的协调匹配至关重要。通过钢中氧化物夹杂来控制硫化物在冶炼过程、凝固过程、热加工及热处理过程中生成与演变行为是控制其形态与分布的重要方向之一。金属镁具有显着的非金属夹杂物控制功能,探索含镁硫系易切削钢钢液体系中非金属夹杂物的生成与演变机制,对于支撑硫系易切削钢镁处理技术开发具有重要意义。本课题在实验室条件下通过高温模拟实验和取样分析,考察了不同硅脱氧强度、镁处理强度及镁处理时机条件下钢中非金属夹杂物的成分与形貌特征。结合热力学计算分析,探讨了硫系镁处理易切削钢中非金属夹杂物的生成与演变机制。未经镁处理时,加硅脱氧后,随着钢液中硅含量由0.01%提高至0.763%,脱氧产物由MnO-SiO2液态均相夹杂物转变为内部包裹SiO2未溶质点的液态复相夹杂物。从硅脱氧至硫合金化,钢中夹杂物由液态MnO-SiO2转变为液态MnO-SiO2-MnS氧硫化物,并在钢液降温和凝固过程中继续析出;钢液凝固过程中同时伴随MnS的析出;凝固后,MnS从液态MnO-SiO2-MnS中析出直至共晶转变为MnO-SiO2和MnS。在先硅脱氧后镁处理条件下,随着镁处理强度的增加,夹杂物演变顺序为MnO-SiO2-MgO（1）→2MgO·SiO2（s）→MgO（s）。低镁处理时,硫合金化后液态 MnO-SiO2-MgO镁系夹杂物转变为液态MnO-SiO2-MgO-MnS氧硫化物;降温凝固过程中MnO-SiO2-MgO-MnS继续析出;当温度降低至共晶温度时,液态MnO-SiO2-MgO-MnS氧硫化物转变为MnO-SiO2-MgO和MnS。中镁处理时,2MgO·SiO2在降温凝固中与钢液反应生成液态MnO-SiO2-MgO-MnS氧硫化物;当钢液完全凝固后,随着温度继续降低,液态MnO-SiO2-MgO-MnS氧硫化物向2MgO·SiO2和MnS转变。高镁处理时,随着温度的降低,MgO与钢液反应生成2MgO·SiO2,继续降温时,2MgO·SiO2继续从钢液析出;当温度降低至MnS析出温度,MnS将从钢液中析出。镁加入时机不同,液态MnO-SiO2-MgO夹杂物的生成方式不同。先加硅后加镁条件下,夹杂物生成方式为MnO-SiO2（1）→MnO-SiO2-MgO（1）;先加镁后加硅条件下,夹杂物生成方式为 MgO（s）→2MgO·SiO2（s）→MnO-SiO2-MgO（1）。
郭银涛[6]（2017）在《含硫易切结构钢精炼工艺优化及钢中硫化物形态控制的研究》文中研究指明含硫易切结构钢具有良好的综合力学性能和切削性能,是机械制造领域中的一类重要钢质材料,被广泛用于制作汽车零部件。由于该钢种同时含铝和硫,冶炼过程中容易形成高熔点夹杂物,导致钢水可浇性较差,连铸生产时容易堵塞水口。同时,作为易切相的MnS夹杂在轧材中呈长带状,降低了钢材横向韧性,阻碍了切削性能的进一步提升。针对含硫易切结构钢存在的上述问题,论文以[S]=0.080.13wt%的中、高硫易切结构钢（MH-S钢）为研究对象,在LF-VD双联的精炼工艺流程下,分析了钢中夹杂物形成、演变规律及其控制方法,并以此为基础,对相关精炼工艺进行了优化。同时,基于钢水可浇性和钢材性能协调控制的考虑,通过热力学计算,确定了Zr为硫化物夹杂的形态控制剂,并建立了钢水凝固过程中的夹杂物耦合析出模型,研究了硫化物夹杂析出与钢水成分之间的热力学关系。此外,通过热态实验和性能检测,研究了锆对钢中夹杂物形态的影响规律,探讨了同时提升钢材力学性能和切削性能的可能性和控制方法。热力学研究和现场调研发现,在MH-S钢中易生成高熔点CaS和MgO?Al2O3夹杂而导致水口结瘤。精炼渣脱硫能力过强或软吹控制不当,促进了CaS夹杂的形成。钢中残留的脱氧产物Al2O3以及精炼渣、耐材在VD处理过程中向钢水供[Mg],促使了MgO?Al2O3夹杂的生成。为强化吸收脱氧产物Al2O3和弱化脱硫,研究得出了适宜的目标精炼终渣成分为（FeO+MnO）<1.5wt%、SiO2=1520wt%、CaO=4550wt%、Al2O3=2530wt%和MgO=68wt%。同时,通过采取减少CaS夹杂生成和加强MgO?Al2O3夹杂排除的工艺控制措施,达到了单中间包68炉的钢水连浇能力。钢水凝固前和凝固过程中的夹杂物析出计算表明,为防止在钢水凝固前析出Zr3S4夹杂而影响钢水可浇性,MH-S钢中的[Zr]应低于0.17wt%。另外,为提高凝固过程中的Zr3S4夹杂析出比,以增加硫化物变性程度,需降低[Mn]、T.O、[N],并增加[Zr]。因此,应在脱氧和去夹杂等精炼任务完成后进行锆处理,同时,将[Mn]调整至钢种中、下限,并严控钢中[N]。通过对夹杂物形态转变规律的实验研究,发现当钢中[Zr]低于0.05wt%时,加大钢水锆处理强度,夹杂物总量基本不变,而夹杂物由条簇状MnS转变为颗粒状（Mnx,Zry）S,且（Mnx,Zry）S夹杂中的锆含量逐渐增加,夹杂物的热变形能力随之降低。当钢中[Zr]高于0.05wt%后,进一步增加[Zr],（Mnx,Zry）S夹杂中的锆含量将保持不变,此时,钢中富余锆一方面以硬而脆的硫化锆颗粒析出,增加了夹杂总量,另外一方面形成沿晶分布的薄片状Fe-Zr合金相。研究还发现,当Zr3S4析出比为15wt%时,硫化物夹杂具有合理的变性程度。基于此,利用夹杂物耦合析出模型,研究了含硫易切结构钢典型钢水成分条件下的合理锆处理强度,发现锆处理更适用于[S]低于0.15wt%的钢水,并且合理[Zr]含量应为[wt%Zr]rea=0.28[wt%S]+0.017[wt%Mn]。力学性能和切削性能的实验研究发现,随钢中[Zr]增加,钢材的塑性和冲击韧性先增加后降低,而冲击韧性的方向性先降低后增加。在[Zr]=0.039wt%时,钢材的塑、韧性达到峰值,且冲击性能方向性显着降低。另外,当钢中[Zr]不高于0.14wt%时,钢材的屈服强度和抗拉强度基本不变,而当钢中[Zr]=0.25wt%时,屈服强度和抗拉强度明显升高。聚集型MnS夹杂降低了切削抗力,并可在低速切削时附着于硬质合金刀具表面而形成覆盖膜,降低了刀具磨损,提高了刀具寿命。但在高速切削时,MnS无法形成刀具覆盖膜,从而降低了刀具寿命。（Mnx,Zry）S夹杂在低、高速切削条件下均可形成刀具覆盖膜,相较MnS夹杂,可显着延长刀具的高速切削寿命。硫化锆夹杂无法形成刀具覆盖膜,且其质硬,从而加剧了刀具磨损。因此,将夹杂物变性为非聚集型的、纺锤状的（Mnx,Zry）S夹杂,对协调改善力学性能和切削性能具有重要的意义,但需加强切屑形态的控制。
何航,刘永龙[7]（2017）在《高品质大规格低碳高硫高磷钢GY15工艺探索》文中提出针对高品质大规格低碳高硫高磷钢（简称GY15）的特点,炼钢采用转炉低碱度保硫保磷、精炼低碱度弱搅拌、连铸低拉速弱冷却等工艺,轧钢采用延长加热时间、提高开轧温度、降低轧制速度以及轧材快速下线等工艺。实践结果表明,GY15的生产工艺设计是合理的,成分控制稳定,浇注过程中未发生漏钢事故,铸坯表面质量和内部质量良好;轧制过程中未出现轧件"开裂"或"打滑"现象,轧材内部组织均匀且无带状组织,轧材力学性能和硬度均满足客户要求。
陈宣宇,曹建春,周晓龙,田子启[8]（2016）在《国内外易切削钢的研究进展及展望》文中认为易切削钢有比碳素钢更高的切削性能和良好的力学性能。介绍了国内外易切削钢的研究现状和主要的类型、特点,总结了易切削钢的优缺点,提出了未来易切削钢的发展方向。
陈亚楠[9]（2017）在《BN粒子的生长机理及BN新型易切削钢应用基础研究》文中认为易切削钢是一类重要的特殊钢,被广泛应用于汽车工业,机械加工等领域。目前市场上的易切削钢主要是硫系和铅系易切削钢,这两种钢都含有对环境污染严重的易切削元素（S,Pb）。而且硫的使用造成钢材质量的下降。因此急需开发新型的高质量环境友好型易切削钢,提升钢材附加值,减少环境污染。本文利用热力学,动力学理论计算,结合实验室热态实验,真空感应炉实验,切削实验,机械性能测试实验及热塑性实验,同时借助一系列表征手段,对以下四个方面的内容进行了详细研究:钢中BN粒子形成机理研究;BN钢切削性能与机械性能研究;BN-S复合易切削钢夹杂物共存机理及复合易切削钢性能研究;BN易切削钢热塑性研究。钢中BN粒子形成机理研究表明:BN在钢液凝固末端1380℃～1430℃范围内大量快速析出。B,N在凝固前沿大量富集,局部浓度增加,达到临界浓度,BN匀质形核析出,钢液中存在成核点时,BN在其表面以异质形核的方式均匀析出,钢中的Al2O3,球形的MnS粒子可以作为BN的形核核心。基于扩散作用BN长大到2～3μm,后期以碰撞结合（自身碰撞或和其他粒子碰撞）的方式长大。根据实验结果和理论分析,提出了基于显微偏析和动力学的BN析出扩散长大模型,基于碰撞和凝聚作用的长大模型,模型计算结果与实际结果相符。BN钢切削性能与机械性能研究表明:BN可以改善钢的可加工性,控制BN粒子尺寸在2～4μm或12～14μm可达到优异·的切削加工性能改善效果。纳米探针压痕实验辅助揭示了BN改善钢的切削性能机理:BN破坏基体的连续性,充当钢基体内部缺口,引起应力集中以降低切削抗力;BN具有良好塑性变形能力,有助于刀具前面上的塑性流动,起到润滑作用;BN可以包裹钢中Al2O3,SiO2等超硬夹杂物质点,减轻了刀具磨损;BN易切削钢中含A1元素时,在刀具刀面上生成AlN覆盖膜,减轻刀具的扩散磨损。钢中的BN粒子对钢的强度等常温力学性能影响不大,但是对钢的冲击性能有所影响。BN-S复合易切削钢火杂物共存机理及复合从切削钢性能研究表明:BN与MnS析出温度区间相差不大,不会阻碍彼此的析出。BN+MnS复合易切削钢中,易切削粒子或单独存在或复合存在。复合存在时,BN,MnS相互碰撞或彼此包裹。BN可以显着改善钢的切削性,1000ppm S和115ppmB,240ppm N的复合切削效果,包括钻削和车削,皆优于2000ppm S的效果。BN+MnS复合易切削钢的屈服强度和抗拉强度高于MnS易切削钢,但是复合易切削钢的冲击性能却较MnS钢有所降低。BN易切削钢热塑性研究表明:BN易切削钢在实验温度700～1200℃范围内断面收缩率基本皆在60%以上,较C45对比钢有较大幅度的提高,BN易切削钢拉伸试样皆为韧性断裂,而C45对比钢主要为沿晶界脆性断裂。提出了BN易切削钢热塑性改善机制:由于B原子较小,可快速偏聚到晶界,抑制晶界滑移,从而提高热塑性;B优先偏聚于晶界,占据了原本作为TiN,（Fe,Mn）S等第二相形核核心的空位,抑制了第二相在晶界的析出;B偏聚于晶界,抑制了晶界铁素体的析出。热加工过程中冷速对BN易切削钢热塑性影响较大。20℃/s的冷速条件下,800～900℃温度范围内热塑性恶化严重。因此冷速的控制是实现BN易切削钢热塑性改善的关键。总之,通过对BN粒子的生长机理及BN新型易切削钢的系统性研究表明BN粒子作为易切削粒子生产BN系新型易切削钢可行,BN粒子对钢材切削性能改善作用明显,对钢材机械性能影响较小。因此,BN新型易切削钢潜在商业价值巨大,对提高钢材附加值,减少环境污染意义重大。
陈宣宇[10]（2016）在《中碳钢的石墨化工艺研究》文中研究说明易切削钢在世界范围内越来越受到广泛的应用,主要用于对零部件加工性能要求高的精密仪器和汽车的传动轴上。现有的易切削钢大多存在这样或那样的缺陷,比如硫系和铅系易切削钢在生产的过程中会对环境造成污染,石墨化易切削钢作为一种新型的环保型易切削钢,越来越受到世界各国研究者的关注。在实际生产中,石墨化易切削钢的生产工艺一直是技术难题。因此,很有必要针对工艺参数对石墨化工艺进行实验室研究,为实际生产此类易切削钢奠定基础和提供参考。本文以45号钢为研究对象,利用4种不同的热处理工艺路线对实验钢的石墨化程度进行研究,采用光学显微镜、扫描显微镜来观察微观组织的形貌,用维氏硬度计来测量第二相的硬度,用能谱来分析第二相的成分,用数控机床来对实验钢的切削性能进行测试。通过理论与实验相结合的方法分别研究了过冷度和预先塑性变形对实验钢石墨化过程的影响,分析了石墨析出的组织演变规律,总结了石墨的形貌,形核位置,尺寸大小和其对实验钢切削性能的影响,并提出最优的石墨化工艺路线。实验钢进行直接退火处理的试验结果表明,退火温度从680 ℃升高到780℃,实验钢中石墨的析出量逐渐增多,石墨的硬度逐渐降低,尺寸越来越大,大部分分布在晶界,少部分布在晶粒内部,所有石墨点的形状基本都接近圆形。随着石墨含量的增多,切屑越易断,不易粘连,形貌会从螺旋型逐渐变成C型,切削性能逐渐升高。最优石墨化退火温度为7800℃。变形对实验钢石墨化影响的研究结果表明,预先压缩处理可以在低温达到与未压缩高温退火处理相同的石墨化程度。相同压缩量下,随着退火温度的升高,实验钢的切削性能逐渐提高,780℃的时候达到最好的水平。相同退火温度下,随着实验钢的压缩量从15%增加到30%,石墨的析出量逐渐增加,压缩量到达40%石墨的形态发生变化,尺寸变小,形核位置大量增加,形成弥散性较好的石墨颗粒,当压缩量达到50%时候,石墨会产生偏聚,4种不同压缩量下石墨颗粒平均尺寸分别为8.68,12.65,3.32和5.75μm,大多数呈不规则的圆形,并分布在晶界处,随着压缩量的增多,切屑的形貌从由螺旋型、C型、到近似长方形再到由螺旋型和C型混合组成,切削性能先升高再降低,在压缩量在40%下切削性能达到最好。
二、连铸工艺开发SAE1141汽车用易切削钢（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、连铸工艺开发SAE1141汽车用易切削钢（论文提纲范文）
（1）含硫钢大方坯表面微裂纹的形成机理及控制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 含硫钢发展现状 |
| 2.2 含硫钢夹杂物的控制研究 |
| 2.3 连铸大方坯的发展现状 |
| 2.3.1 方坯连铸机的发展历史 |
| 2.3.2 方坯铸机断面变大对设备和工艺的影响 |
| 2.3.3 铸坯断面变大后产生的质量问题 |
| 2.3.4 提高大方坯生产质量的技术 |
| 2.4 连铸坯表面裂纹的影响因素 |
| 2.4.1 连铸坯裂纹概述 |
| 2.4.2 钢种化学成分对铸坯表面裂纹的影响 |
| 2.4.3 连铸工艺参数对铸坯表面裂纹的影响 |
| 2.4.4 连铸设备条件对铸坯表面裂纹的影响 |
| 2.5 国内外表面裂纹的控制方法 |
| 2.5.1 通过钢种化学成分控制铸坯裂纹 |
| 2.5.2 通过连铸工艺控制铸坯表面裂纹 |
| 2.5.3 通过夹杂物控制铸坯表面裂纹 |
| 2.5.4 通过改进设备条件控制表面裂纹 |
| 2.6 研究内容及意义 |
| 3 含硫钢大方坯表面裂纹的特征解析 |
| 3.1 实验材料与方法 |
| 3.1.1 实验材料 |
| 3.1.2 试样加工及检验方法 |
| 3.2 表面裂纹的宏观/微观特征解析 |
| 3.2.1 裂纹的宏观特征 |
| 3.2.2 裂纹的二维微观特征 |
| 3.2.3 裂纹的三维微观特征 |
| 3.3 表面裂纹附近成分分析 |
| 3.3.1 裂纹内部夹杂物分析 |
| 3.3.2 含硫钢中夹杂物分析 |
| 3.3.3 裂纹附近偏析元素分析 |
| 3.4 含硫大方坯的组织研究 |
| 3.4.1 含硫大方坯宏观组织研究 |
| 3.4.2 含硫大方坯微观组织研究 |
| 3.5 大方坯表面温度数值模拟研究 |
| 3.5.1 模型的基本假设 |
| 3.5.2 模型控制方程 |
| 3.5.3 模型边界条件及初始条件 |
| 3.5.4 钢种热物性参数的计算 |
| 3.5.5 模型计算结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 含硫钢大方坯表面裂纹的氧化行为研究 |
| 4.1 实验材料及方法 |
| 4.2 实际铸坯试样中裂纹的氧化行为表征 |
| 4.2.1 实际裂纹试样的解剖 |
| 4.2.2 裂纹附近氧化圆点分析 |
| 4.3 预制裂纹试样的表面氧化行为研究 |
| 4.3.1 预制裂纹的特征表征 |
| 4.3.2 预制裂纹试样表面的氧化行为研究 |
| 4.4 预制裂纹的内氧化行为研究 |
| 4.4.1 预制裂纹试样裂纹内的氧化行为研究 |
| 4.4.2 预制裂纹试样裂纹内的氧化机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 硫元素对含硫钢热塑性及表面纵裂纹的影响研究 |
| 5.1 实验材料及方法 |
| 5.2 硫元素对中碳钢铸坯高温热塑性的影响研究 |
| 5.2.1 硫元素对热塑性曲线的影响 |
| 5.2.2 硫元素对断口形貌的影响 |
| 5.2.3 硫元素对抗拉强度的影响 |
| 5.3 实验室条件冶炼不同硫含量的中碳钢铸锭 |
| 5.4 硫元素对中碳钢铸锭高温热塑性的影响研究 |
| 5.4.1 硫元素对热塑性曲线的影响 |
| 5.4.2 硫元素对断口形貌的影响 |
| 5.4.3 硫元素对抗拉强度的影响 |
| 5.5 硫元素对偏析及夹杂物的影响 |
| 5.5.1 硫元素对偏析的影响 |
| 5.5.2 硫元素对夹杂物的影响 |
| 5.6 硫元素对裂纹的影响机理 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 硫元素对含硫钢组织及表面网状裂纹的影响研究 |
| 6.1 实验材料及方法 |
| 6.2 硫元素对铸坯组织的影响 |
| 6.2.1 硫元素对铸坯表面组织的影响 |
| 6.2.2 硫元素对铸坯内部组织的影响 |
| 6.3 硫元素对含硫钢组织形成的影响研究 |
| 6.3.1 实验温度制度的确定 |
| 6.3.2 硫元素对含硫钢组织影响的实验结果表征 |
| 6.3.3 硫元素对含硫钢组织影响的计算结果表征 |
| 6.4 MnS夹杂物对含硫钢组织的影响研究 |
| 6.4.1 MnS与铁素体组织的关系 |
| 6.4.2 硫含量对MnS夹杂的影响 |
| 6.4.3 MnS夹杂物对其附近元素浓度的影响 |
| 6.4.4 贫锰区对先共析铁素体的影响 |
| 6.5 贫锰区及先共析铁素体的形成机理 |
| 6.6 组织类型对裂纹的影响研究 |
| 6.6.1 中碳钢组织析出区间的确定 |
| 6.6.2 组织类型对显微硬度的影响 |
| 6.6.3 组织类型对线收缩率的影响 |
| 6.6.4 含硫钢微观组织对网状裂纹的影响 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 含硫钢大方坯表面裂纹的控制技术研究 |
| 7.1 结晶器振动对铸坯表面裂纹控制的影响研究 |
| 7.2 保护渣性能对铸坯表面裂纹控制的影响研究 |
| 7.2.1 液渣层厚度的控制 |
| 7.2.2 保护渣粘度的控制 |
| 7.3 结晶器液面波动对铸坯表面裂纹控制的影响研究 |
| 7.3.1 水口浸入深度对铸坯表面质量的试验研究 |
| 7.3.2 水口浸入深度对液面波动影响的模拟研究 |
| 7.3.3 水口对中对液面波动的影响研究 |
| 7.3.4 优化浸入深度后液面波动情况 |
| 7.4 二次冷却对铸坯表面裂纹控制的影响研究 |
| 7.4.1 冷却方案的确定 |
| 7.4.2 优化水量后温度分布 |
| 7.4.3 优化水量后铸坯的表面情况及微观组织 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）含硫特殊钢连铸坯硫化物分布与偏析行为的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 含硫钢分类及其硫化物性质 |
| 1.1.1 含硫钢概述及其分类 |
| 1.1.2 钢中硫化物的分类 |
| 1.2 硫化物在铸坯分布及对钢的影响 |
| 1.2.1 硫化物在铸坯中分布 |
| 1.2.2 硫化物对钢的影响 |
| 1.3 硫化物改质及其效果 |
| 1.3.1 钙处理对硫化物改质 |
| 1.3.2 镁改质对硫化物改质 |
| 1.3.3 碲对硫化物改质 |
| 1.4 钢中元素偏析行为 |
| 1.4.1 偏析的分类及机制 |
| 1.4.2 影响偏析的因素 |
| 1.4.3 偏析的改善 |
| 1.4.4 硫元素的偏析及其危害 |
| 1.4.5 硫偏析的检测 |
| 1.5 论文的研究内容和技术路线 |
| 1.5.1 研究背景及意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 技术路线 |
| 第2章 高硫钢铸坯组织及硫化物分布解析 |
| 2.1 生产工艺及分析方法 |
| 2.1.1 连铸坯生产工艺 |
| 2.1.2 铸坯取样及试样制作分析 |
| 2.1.3 钢中硫化物的三维形貌分类 |
| 2.2 连铸坯的组织解析 |
| 2.2.1 铸坯低倍组织 |
| 2.2.2 铸坯高倍组织解析 |
| 2.3 铸坯中硫化物分布解析 |
| 2.3.1 激冷层中硫化物分布 |
| 2.3.2 柱状晶区中硫化物分布 |
| 2.3.3 中心等轴晶区中硫化物分布 |
| 2.3.4 SAE1144连铸坯硫化物分布及形貌特征 |
| 2.4 镁改质铸坯中组织与硫化物分布解析 |
| 2.4.1 镁改质铸坯的组织解析 |
| 2.4.2 镁改质连铸坯中硫化物分布解析 |
| 2.4.3 镁改质连铸坯硫化物分布特征 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 中硫钢铸坯组织及硫化物分布解析 |
| 3.1 铸坯及分析方法 |
| 3.1.1 铸坯生产工艺 |
| 3.1.2 铸坯取样及金相样制作 |
| 3.2 铸坯的组织解析 |
| 3.2.1 铸坯低倍组织解析 |
| 3.2.2 铸坯的高倍组织解析 |
| 3.3 铸坯中硫化物分布解析 |
| 3.3.1 激冷层中硫化物特征及分布 |
| 3.3.2 柱状晶区中硫化物特征及分布 |
| 3.3.3 混晶区中硫化物特征及分布 |
| 3.3.4 中心等轴晶区中硫化物特征及分布 |
| 3.3.5 46Mn VS连铸坯中硫化物分布特征 |
| 3.4 46Mn VS碲改质铸坯的解析 |
| 3.4.1 碲改质铸坯的组织分析 |
| 3.4.2 碲改质连铸坯中硫化物分布解析 |
| 3.4.3 碲改质连铸坯硫化物分布特征 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 硫的偏析行为及影响因素 |
| 4.1 SAE1144铸坯硫偏析 |
| 4.1.1 高硫钢铸坯中硫的偏析现象 |
| 4.1.2 高硫钢连铸硫偏析的行为 |
| 4.2 46Mn VS铸坯中的硫偏析 |
| 4.2.1 中硫钢铸坯中硫的偏析现象 |
| 4.2.2 中硫钢铸坯中硫偏析行为 |
| 4.3 铸坯硫偏析与硫化物分布间的关系 |
| 4.4 硫的微观偏析与宏观偏析关系 |
| 4.4.1 微观偏析和Mn S耦合析出的计算模型 |
| 4.4.2 高硫钢硫化物析出行为与硫宏观偏析的关系 |
| 4.4.3 中硫钢硫化物析出行为与硫宏观偏析的关系 |
| 4.5 硫偏析规律的影响因素分析 |
| 4.5.1 硫和锰含量的对硫偏析行为的影响 |
| 4.5.2 冷速对含硫钢硫化物偏析影响规律 |
| 4.5.3 硫化物改质对硫偏析的影响 |
| 4.6 大尺寸硫化物形成原因 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间研究成果 |
| 致谢 |
（4）20CrMnTiH系列齿轮钢带状组织控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 齿轮钢简介 |
| 1.1.1 常用齿轮钢牌号 |
| 1.1.2 齿轮钢中各合金元素的作用 |
| 1.2 齿轮钢的冶金质量要求及发展趋势 |
| 1.2.1 齿轮钢的冶金质量要求 |
| 1.2.2 汽车用齿轮钢发展趋势 |
| 1.3 齿轮钢带状组织研究现状 |
| 1.3.1 带状组织的分类 |
| 1.3.2 带状组织的形成机理 |
| 1.3.3 带状组织对钢材性能的影响 |
| 1.3.4 带状组织的影响因素及改善方法 |
| 1.4 研究的目的意义及内容 |
| 第2章 试验材料及带状组织评级方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 带状组织评级方法 |
| 第3章 连铸工序对带状组织的影响 |
| 3.1 20CrMnTiH钢带状组织现状分析 |
| 3.2 影响带状组织的主要因素 |
| 3.3 过热度对带状组织的影响 |
| 3.4 拉坯速度对带状组织的影响 |
| 3.5 钢坯运输方式对带状组织的影响 |
| 3.6 多种影响因素的协同作用 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 20CrMnTiH钢不同状态下的组织 |
| 4.1 铸态组织 |
| 4.1.1 铸态试样宏观组织 |
| 4.1.2 铸态试样微观组织 |
| 4.1.3 铸态试样正火组织 |
| 4.2 轧态组织 |
| 4.2.1 铸态试样的轧制组织 |
| 4.2.2 铸态试样的锻造组织 |
| 4.2.3 实际生产中的轧制态组织 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 带状组织的影响因素及控制措施 |
| 5.1 试验方案 |
| 5.2 成分偏析的影响 |
| 5.3 变形量的影响 |
| 5.4 加热温度的影响 |
| 5.5 变形温度的影响 |
| 5.6 冷却速率的影响 |
| 5.7 分析与讨论 |
| 5.7.1 成分偏析和加热温度的影响 |
| 5.7.2 变形量的影响 |
| 5.7.3 变形温度和冷却速率的影响 |
| 5.8 控制带状组织的方法 |
| 5.9 本章小结 |
| 第6章 热处理工艺对带状组织评级的影响 |
| 6.1 试验用钢及热处理工艺 |
| 6.2 带状组织评级结果 |
| 6.2.1 轧制态带状组织 |
| 6.2.2 正火处理后的带状组织 |
| 6.2.3 完全退火处理后的带状组织 |
| 6.2.4 等温退火处理后的带状组织 |
| 6.3 分析讨论 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）镁处理硫系易切削钢中非金属夹杂物的演变行为（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 课题研究内容 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 硫系易切削钢的发展及其研究现状 |
| 2.1.1 易切削钢的发展概况及其应用 |
| 2.1.2 易切削钢的分类及切削机理 |
| 2.1.3 硫系易切削钢的生产工艺 |
| 2.2 钢中硫化物控制研究现状 |
| 2.2.1 硫化物分类 |
| 2.2.2 硫化物形成影响因素 |
| 2.2.3 硫化物控制现状 |
| 2.3 钢液镁处理研究现状 |
| 2.3.1 镁的物理化学性质及加入方式 |
| 2.3.2 镁处理对非金属夹杂物控制研究现状 |
| 2.3.3 镁处理对钢材组织与性能的影响 |
| 2.3.4 镁处理对硫化物控制研究现状 |
| 2.4 文献评述 |
| 第3章 Fe-Mn-Si-O-S体系非金属夹杂物的演变行为 |
| 3.1 热力学计算 |
| 3.1.1 计算原则及方法 |
| 3.1.2 热力学计算结果 |
| 3.2 实验方案 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验设备及耗材 |
| 3.2.3 实验步骤 |
| 3.2.4 检测分析方法 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 钢液成分 |
| 3.3.2 非金属夹杂物形貌与成分 |
| 3.3.3 非金属夹杂物演变机制 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 镁添加对Fe-Mn-Si-O-S体系非金属夹杂物演变行为的影响 |
| 4.1 热力学计算 |
| 4.1.1 计算原则及方法 |
| 4.1.2 热力学计算结果 |
| 4.2 实验方案 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 实验步骤 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 钢液成分 |
| 4.3.2 镁处理强度对非金属夹杂物形貌及成分的影响 |
| 4.3.3 镁添加时机对非金属夹杂物形貌及成分的影响 |
| 4.3.4 非金属夹杂物演变机制 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）含硫易切结构钢精炼工艺优化及钢中硫化物形态控制的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 含硫易切结构钢简介 |
| 1.2 含硫易切结构钢的精炼及浇铸现状 |
| 1.2.1 炉外精炼工艺 |
| 1.2.2 钢水可浇性现状 |
| 1.3 硫化物夹杂及其对钢材性能的影响 |
| 1.3.1 硫化物夹杂的铸态和轧态形貌特征 |
| 1.3.2 硫化物夹杂对钢材性能的影响 |
| 1.4 锆对硫化物夹杂形态的控制 |
| 1.5 课题的研究内容及创新点 |
| 2 精炼工艺优化的试验研究 |
| 2.1 精炼工艺流程简介 |
| 2.2 前期试验调查及分析 |
| 2.2.1 试验结果 |
| 2.2.2 讨论分析 |
| 2.3 优化方案的建立 |
| 2.3.1 精炼渣的理论分析 |
| 2.3.2 优化方案的提出 |
| 2.4 现场优化试验及效果 |
| 2.5 钢材质量水平 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 含锆含硫钢水中夹杂物析出的热力学研究 |
| 3.1 钢水凝固前的夹杂物析出热力学研究 |
| 3.1.1 Zr_3S_4的析出热力学 |
| 3.1.2 ZrO_2夹杂的析出热力学 |
| 3.2 凝固过程夹杂物耦合析出基本模型的建立及验证 |
| 3.2.1 溶质偏析与夹杂析出的耦合 |
| 3.2.2 夹杂物耦合析出模型的计算流程 |
| 3.2.3 溶质偏析模块的参数确定 |
| 3.2.4 夹杂物析出模块的数据库选择 |
| 3.2.5 基本模型的验证 |
| 3.3 含锆含硫钢水体系下的模型参数确定及模型验证 |
| 3.3.1 锆的偏析模型参数 |
| 3.3.2 热力学数据库的选择 |
| 3.3.3 含锆含硫钢水体系下的夹杂物耦合析出模型验证 |
| 3.4 含锆含硫钢水凝固过程中夹杂物析出的热力学研究 |
| 3.4.1 MH-S钢现有钢水成分下的夹杂物析出情况 |
| 3.4.2 含硫钢水加锆后的夹杂物析出情况 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 含锆含硫钢中夹杂物形态转变规律的实验室研究 |
| 4.1 实验方案 |
| 4.1.1 钢锭熔制及取样方案 |
| 4.1.2 轧（锻）工艺 |
| 4.1.3 纳米压痕实验 |
| 4.2 实验结果分析及讨论 |
| 4.2.1 锆对铸态夹杂物形态的影响 |
| 4.2.2 锆对轧（锻）态夹杂物形貌的影响 |
| 4.2.3 合理锆处理强度的探讨 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 含锆含硫钢力学性能和切削性能的实验研究 |
| 5.1 试验方案 |
| 5.1.1 材料状态 |
| 5.1.2 拉伸及冲击试验 |
| 5.1.3 切削加工试验 |
| 5.2 实验结果分析及讨论 |
| 5.2.1 基体显微组织 |
| 5.2.2 室温拉伸性能 |
| 5.2.3 室温冲击性能 |
| 5.2.4 切削加工性能 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 后续研究工作的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 溶质偏析模型的离散化 |
| B. 作者在攻读博士学位期间发表的论文和专利目录 |
| C. 作者在攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（7）高品质大规格低碳高硫高磷钢GY15工艺探索（论文提纲范文）
| 1 化学成分及性能要求 |
| 2 生产工艺流程 |
| 3 冶炼工艺 |
| 3.1 转炉冶炼 |
| 3.2 精炼冶炼 |
| 4 铸坯质量控制 |
| 4.1 连铸机设备精度保障 |
| 4.2 连铸工艺参数 |
| 4.2.1 中间包过热度及拉速 |
| 4.2.2 结晶器电磁搅拌 |
| 4.2.3 二冷水 |
| 4.3 铸坯质量 |
| 5 轧制 |
| 5.1 轧制工艺 |
| 5.2 轧后质量 |
| 5.2.1 轧后表面质量 |
| 5.2.2 轧后内部质量 |
| 5.2.3 力学性能及硬度 |
| 6 结论 |
（8）国内外易切削钢的研究进展及展望（论文提纲范文）
| 1 近年来国内外易切削钢的发展 |
| 1.1 国外易切削钢发展 |
| 1.2 国内易切削钢发展 |
| 2 易切削钢的分类 |
| 3 常用易切削钢的种类 |
| 3.1 硫系易切削钢 |
| 3.2 铅系易切削钢 |
| 3.3 钙系易切削钢 |
| 3.4 铋系易切削钢 |
| 3.5 石墨化易切削钢 |
| 4 易切削钢的生产工艺 |
| 5 结语 |
（9）BN粒子的生长机理及BN新型易切削钢应用基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 易切削钢发展历程与现状 |
| 2.1.1 易切削钢的发展历程 |
| 2.1.2 易切削钢的发展现状 |
| 2.2 易切削钢的分类 |
| 2.3 含B,N新型易切削钢研究进展 |
| 2.4 易切削钢的切削机理研究 |
| 2.5 易切削钢切削性能的影响因素及评价方法 |
| 2.5.1 易切削钢切削性能的影响因素 |
| 2.5.2 易切削钢切削性能的评价方法 |
| 2.6 含硼钢的高温力学性能 |
| 2.6.1 钢的高温力学性能 |
| 2.6.2 硼对钢的高温塑性的影响 |
| 2.6.3 金属断口微观特征及形成机理 |
| 2.7 研究背景、研究内容和方法 |
| 2.7.1 研究背景 |
| 2.7.2 研究内容与研究方法 |
| 2.7.3 创新点 |
| 3 BN粒子的生长机理 |
| 3.1 实验材料与方法 |
| 3.2 钢中夹杂物析出的热力学计算 |
| 3.2.1 热力学计算N溶解度 |
| 3.2.2 BN热力学计算 |
| 3.3 BN形核析出 |
| 3.4 基于显微偏析的BN析出模型 |
| 3.5 钢液中BN粒子的长大 |
| 3.5.1 基于扩散作用的长大 |
| 3.5.2 基于显微偏析和动力学的BN析出扩散长大模型 |
| 3.5.3 基于碰撞和凝聚作用的长大 |
| 3.6 BN实际有效生成量计算模型 |
| 3.7 Al,Ti,V,Nb对BN形成的影响 |
| 3.8 钢液冷却速率对BN长大行为影响 |
| 3.9 小结 |
| 4 BN钢的切削性能与机械性能 |
| 4.1 实验材料与方法 |
| 4.2 BN对切削性能的改善作用 |
| 4.3 BN改善切削性机理分析 |
| 4.4 BN存在状态对切削加工性能的影响规律 |
| 4.4.1 相同合金含量下BN尺寸分布对切削加工性能的影响规律 |
| 4.4.2 相同面积比条件下BN存在状态对切削加工性能的影响曲线 |
| 4.5 BN易切削钢的机械性能 |
| 4.6 小结 |
| 5 BN-S复合易切削钢 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.2 BN+MnS微观共存机理 |
| 5.3 BN+MnS复合易切削钢切削性能及机械性能 |
| 5.4 小结 |
| 6 BN易切削钢的热塑性研究 |
| 6.1 实验材料和方法 |
| 6.1.1 实验材料 |
| 6.1.2 实验方法 |
| 6.2 BN易切削铜的热塑性 |
| 6.2.1 高温拉伸断口断面收缩率 |
| 6.2.2 高温拉伸断口形貌 |
| 6.2.3 不同温度区间热塑性机理分析 |
| 6.2.4 1200℃处理的BN易切削钢热塑性 |
| 6.3 不同B,N含量对BN易切削钢热塑性影响研究 |
| 6.4 不同冷速影响研究 |
| 6.4.1 高温拉伸断口形貌 |
| 6.4.2 不同温度区问热塑性机理分析 |
| 6.5 小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位沦文数据集 |
（10）中碳钢的石墨化工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 易切削钢的发展 |
| 1.2.1 国外易切削钢发展 |
| 1.2.2 国内易切削钢发展 |
| 1.3 易切削钢的生产技术 |
| 1.4 易切削钢的易切削性 |
| 1.5 易切削钢的的种类及发展方向 |
| 1.5.1 硫系易切削钢 |
| 1.5.2 铅系易切削钢 |
| 1.5.3 钙系易切削钢 |
| 1.5.4 钛系易切削钢 |
| 1.5.5 镁系易切削钢 |
| 1.5.6 铋系易切削钢 |
| 1.5.7 碲、硒易切削钢 |
| 1.6 石墨化易切削钢简介 |
| 1.6.1 石墨化易切削钢的研究现状 |
| 1.6.2 石墨化易切削的机理 |
| 1.6.3 影响石墨化的因素 |
| 1.6.3.1 温度的影响 |
| 1.6.3.2 合金元素的影响 |
| 1.6.4 石墨化工艺 |
| 1.6.4.1 直接热处理 |
| 1.6.4.2 微合金化技术 |
| 1.6.4.3 轧制技术 |
| 1.7 本课题研究目的及意义 |
| 1.8 本文的主要研究内容 |
| 第二章 试验材料及方法 |
| 2.0 技术路线 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 相变点的测量 |
| 2.3.2 热力学计算退火温度范围 |
| 2.3.3 热处理实验 |
| 2.3.4 热处理后样品的制备 |
| 2.3.5 显微组织分析 |
| 2.3.6 硬度测量 |
| 2.3.7 易切削性的对比 |
| 第三章 退火温度对实验钢石墨化的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验内容及方法 |
| 3.2.1 实验钢直接奥氏体化使得其石墨化 |
| 3.2.2 实验钢由渗碳体分解为石墨 |
| 3.3 实验结果及分析 |
| 3.3.1 实验钢的原始组织和硬度 |
| 3.3.2 相同时间,不同保温温度下显微组织的对比 |
| 3.3.2.1 不同组织的扫描电镜形貌及能谱分析 |
| 3.3.2.2 易切削性的对比 |
| 3.3.3 实验钢奥氏体化后780℃保温20小时的显微组织和硬度 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 变形对实验钢石墨化的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料与方法 |
| 4.2.1 压缩实验用试样的制备 |
| 4.2.2 试验方法 |
| 4.3 试验结果和分析 |
| 4.3.1 变形对实验钢组织和石墨化的影响 |
| 4.3.2 不同温度,相同压缩量的石墨化程度的对比 |
| 4.3.2.1 显微组织的对比 |
| 4.3.2.2 切削性的对比 |
| 4.3.3 相同温度,不同压缩量的石墨化程度的对比 |
| 4.3.3.1 显微组织的对比 |
| 4.3.3.2 石墨的分布和尺寸 |
| 4.3.3.3 切削性能的对比 |
| 4.4 讨论 |
| 4.5 本章小节 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间发表的学术论文 |
四、连铸工艺开发SAE1141汽车用易切削钢（论文参考文献）
- [1]含硫钢大方坯表面微裂纹的形成机理及控制研究[D]. 邢立东. 北京科技大学, 2022
- [2]含硫特殊钢连铸坯硫化物分布与偏析行为的研究[D]. 李志伟. 上海大学, 2021
- [3]400系易切削不锈钢硫铁加入方式优化[J]. 姜方,李广斌,白李国,张孟昀,邸永田,冯文甫. 特殊钢, 2019(03)
- [4]20CrMnTiH系列齿轮钢带状组织控制[D]. 任琪. 东北大学, 2018(02)
- [5]镁处理硫系易切削钢中非金属夹杂物的演变行为[D]. 华瑶. 东北大学, 2018(02)
- [6]含硫易切结构钢精炼工艺优化及钢中硫化物形态控制的研究[D]. 郭银涛. 重庆大学, 2017(12)
- [7]高品质大规格低碳高硫高磷钢GY15工艺探索[J]. 何航,刘永龙. 中国冶金, 2017(04)
- [8]国内外易切削钢的研究进展及展望[J]. 陈宣宇,曹建春,周晓龙,田子启. 热加工工艺, 2016(24)
- [9]BN粒子的生长机理及BN新型易切削钢应用基础研究[D]. 陈亚楠. 北京科技大学, 2017(05)
- [10]中碳钢的石墨化工艺研究[D]. 陈宣宇. 昆明理工大学, 2016(02)