一、Tribological property and wear mechanism of undercooled Ni-Pb monotectic alloys（论文文献综述）
陈丹丹[1]（2021）在《离子束辅助沉积Ag-Ti-Cu/MoS2复合薄膜组织及性能研究》文中进行了进一步梳理航天领域中许多关键摩擦副零部件长期工作于高真空、强辐照、原子氧腐蚀、热循环、微重力等恶劣环境下,同时,对减重又提出了非常苛刻的要求。利用先进薄膜制备技术,在上述摩擦副零部件表面制备高性能、强适应性、长寿命先进固体润滑膜无疑是解决上述棘手问题的最经济、最有效的方法。本文采用由高能离子束轰击源+磁控溅射源+低能离子束辅助源构成的离子束辅助沉积（Ion Beam Assisted Deposition,IBAD）系统制备了Ag/MoS2、Cu/MoS2、Ti/MoS2,以及Ag-Ti/MoS2系列MoS2基固体润滑复合薄膜。系统研究了Ag、Cu、Ti、Ag-Ti金属掺杂的作用机理及薄膜生长机制,丰富了MoS2基固体润滑薄膜研究体系。利用扫描电镜及三维光学轮廓仪观察分析了薄膜的表面形貌;利用扫描电镜、能谱仪、掠射角X射线衍射仪以及拉曼光谱仪分析了薄膜的显微组织结构;利用纳米压痕仪测试了薄膜的硬度及弹性模量;利用球-盘式摩擦磨损试验机测试了薄膜的摩擦磨损性能,利用扫描电镜以及白光干涉仪观察分析了磨痕形貌。对采用相同工艺参数,利用IBAD技术所制备的Ag/MoS2,Cu/MoS2和Ti/MoS2系列复合薄膜进行对比分析,发现金属与薄膜润湿性好,易按层状生长方式生长形成固溶体,表面粗糙度小;Ag、Cu与MoS2薄膜润湿性差,Ag好于Cu按先层状生长后岛状生长方式长大,Cu倾向于以岛状方式长大形成Cu-Cu富集区或包覆MoS2晶粒长大,表面粗糙度大。Ti掺杂增硬效果显着,Ag掺杂增韧效果显着,Cu掺杂表现出蠕变效应。薄膜/基材结合力测试分析结果表明,薄膜/基材强度顺序为Cu/MoS2>Ag/MoS2>Ti-Ag/MoS2>Ti/MoS2。摩擦性能Ti-Ag/MoS2>Ti-MoS2>Ag-MoS2>Cu/MoS2,摩擦系数范围0.04～0.12,在3 N-2000 r/min时均出现最小摩擦系数,在4 N-2000 r/min时比磨损率最低,耐磨损性优异。复合制备方法——高能离子束轰击源+磁控溅射源+低能离子束辅助沉积源技术及其所制备双元素共掺杂Ag-Ti/MoS2固体润滑薄膜具有较好的推广应用价值,该制备薄膜方法对于MoS2基多层梯度固体润滑涂层产品的开发具有现实的指导意义和长远的战略价值。
郭梦媛[2]（2021）在《(AlFeCoNiCxTiy)100-zBiz高熵合金组织结构及性能研究》文中研究指明AlFeCoNi合金的相结构由单一的BCC相组成,因此其具有硬度高,强度高等优点,但该合金的自润滑性能较差。因此,本文以AlFeCoNi合金为基体,添加C、Ti元素,通过原位反应生成润滑相石墨和硬质颗粒相TiC,以此提高合金的减摩抗磨性,并添加微量元素Bi调节合金中的石墨含量及形态,进一步提高合金的摩擦磨损性能。本文采用真空电弧熔炼的方式制备出（AlFeCoNiCxTiy）100-zBiz系高熵合金,通过分析合金的微观组织、硬度、摩擦磨损性能及抗氧化性能,研究C、Ti、Bi元素对合金耐磨性的影响,并解释合金的磨损机理。研究结果表明:1)AlFeCoNiCxTiy,系合金的相结构由BCC相、FCC相、石墨及TiC组成。随着C、Ti含量的增加,该合金系的磨损机理由以氧化磨损为主转变为以氧化磨损和塑性变形为主,合金在C0.5Ti0.1处取得最大硬度与最小磨损率,分别为48.8HRC和6.0×10-5mm3·N-1·m-1,其硬度与AlFeCoNi合金相比提高了 36.3%,磨损率下降了 25%。2)（AlFeCoNiC0.5）100-zBiz系合金的相结构由BCC相、FCC1相、FCC2相及石墨组成。随着Bi含量增加,石墨含量先增加后减少,形态也发生了改变,当z=1.27时,合金中石墨形态为蠕虫状与碎块状混合,石墨含量与Bi0合金相比降低了 9.8%;此时合金具有最大硬度与最小磨损率,分别为43.8HRC和3.3×10-5mm3·N-1·m-1;与Bi0合金相比,其硬度提高了 24.4%,磨损率下降了 83.5%。该系合金的磨损机理由氧化磨损和剥层磨损转变为氧化磨损和塑性变形。3)（AlFeCoNiC0.5Ti0.1）98.73Bi1.27合金的相结构由BCC相、FCC相、石墨及TiC组成。随温度上升,合金的磨损机理由以剥落磨损为主转变为氧化磨损,合金在800℃时取得最低摩擦系数与磨损率,分别为0.35和7.1 × 10-6mm3·N-1·m-1。4)（AlFeCoNiC0.5Ti0.1）98.73Bi1.27合金在不同温度下发生氧化时生成的氧化物分别是平面状Al2O3、多边形块状CoFe2O4和蜂窝状CoO,且随温度及时间的上升,CoFe2O4和CoO的氧化速率高于Al2O3,同时该合金的抗氧化性能极好。
曹中炫[3]（2021）在《感应淬火处理45钢微观组织演变及摩擦磨损性能研究》文中进行了进一步梳理45钢是一种优质的碳素结构钢,在工业上得到普遍运用。汽车的助力式转向系统中齿条一般都以45钢为原材料,而磨损失效则是导致转向系统性能故障的主要因素之一。本文以调质处理后的45钢为研究对象,对其进行感应淬火处理,采用理论分析与试验研究相结合的方法,探索感应淬火处理下45钢的微观组织演变及硬度变化规律,在此基础上,探究感应淬火对45钢耐磨损性的强化机理。本文的研究内容及结论如下。（1）基于电磁感应原理对45钢进行感应淬火处理,采用X射线衍射（XRD）、金相观察（OM）、硬度测试等实验手段,探究了感应淬火对45钢硬度分布和相组织的影响。结果表明45钢感应淬火处理后,表面性能完好,不会出现脱碳层,金相组织由原来的回火索氏体和铁素体转变为具有高硬度特性的隐晶马氏体,并且组织出现分层,由淬硬层和过渡区组成。当冷却速度由50 L/min上升到70 L/min时,表面硬度提高了19.86%,硬化层深度由650μm上升到1000μm。（2）采用透射电镜（TEM）对感应淬火后45钢的微观结构进行分析,表征了不同冷却速度下感应淬火处理45钢中马氏体的微观形貌、位错密度、晶粒尺寸的差异,在此基础上,揭示了感应淬火处理下45钢中马氏体晶粒细化的演变机制。研究表明感应淬火过程中马氏体在奥氏体内部形核,并且在边界处会产生大量的位错。随着冷却速度的上升,位错密度从1.21×1015/m2上升到4.54×1015/m2,大量的位错,为马氏体形核提供条件,促进马氏体细化,从而提高45钢表面力学性能。（3）采用CFT-I型多功能摩擦磨损试验机和扫描电镜（SEM）及能谱仪（EDS）对感应淬火处理的45钢进行测试和分析。结果表明,45钢经过感应淬火处理后,摩擦系数由0.467降低到0.122左右,45钢感应淬火处理后磨损机制由疲劳磨损和黏着磨损转变为磨粒磨损。随着冷却速度的上升,材料的摩擦系数减小,表现出更优越的耐磨性能。（4）探究了马氏体对耐磨损性的强化机制。采用SEM测试方法,分析了感应淬火处理后45钢磨损形貌的特征。基于对微观结构的分析,探究感应淬火对45钢的耐磨损性的强化机制。研究表明由于板条马氏体高硬度相,根据经验公式可知其屈服强度高,感应淬火后45钢表现出的耐磨性良好,同时由于板条马氏体的亚结构是位错,高密度的位错阻碍了磨损过程中的塑性变形,这是马氏体对耐磨性的强化作用。同时随着冷却速度的上升,马氏体晶粒越细,在摩擦磨损过程中受到集中应力也就越小,产生的接触应力变形也就越小,其表现出的耐磨性就越强。
彭文海[4]（2021）在《强流脉冲电子束辐照WC-10%Co硬质合金改性组织性能及热稳定性研究》文中研究指明表面磨损是硬质合金刀具在高强度服役环境中失效的主要因素,也是研发高性能硬质合金工具所面临的重要问题。近年来,强流脉冲电子束（High current pulsed electron beam,简称HCPEB）在材料表面改性领域发展迅速,短脉冲、高能量密度的电子束辐照下,在材料表面产生热力耦合作用,可以实现材料层微观结构的原位转变。本文以常见的WC-Co类硬质合金为研究载体,利用强流脉冲电子束辐照技术原位调控硬质合金表面微观组织结构,旨在提高硬质合金刀具材料耐磨损性能。本文在HOPE-Ⅰ型强流脉冲电子束装置上选用不同的辐照参数来处理WC-10%Co硬质合金表面,采用显微硬度测试、往复式摩擦磨损实验评价了改性前后硬质合金的性能,利用X射线衍射、三维激光共聚焦显微镜、扫描电子显微镜、透射电子显微镜等材料表征测试手段考察强流脉冲电子束辐照处理下硬质合金表面形貌及微观组织结构的影响,总结了微观组织的演变规律并建立微观组织结构与性能之间的关系。通过对比三种不同晶粒度硬质合金试样（YG10、YG10X、YG10S）改性后组织与性能的差异,考察了原始WC晶粒尺寸对改性过程及效果的影响。在改性理论的分析中,结合温度场模拟、高温扩散计算、形核热力学理论计算等手段,揭示了 HCPEB诱导纳米石墨析出行为的特征以及非平衡凝固过程中稳态相与亚稳相的竞争机制。HCPEB辐照处理诱发硬质合金表面的快速熔凝,处理后表面形成熔坑、微裂纹以及“峰-谷”状起伏等典型形貌。进一步表征结果显示,硬质合金试样表层形成了～1 μm厚结构致密的改性层,微米尺寸的WC晶粒转变为大量纳米尺寸的细小晶粒,改性组织以亚稳立方相WC1-x为主,其间弥散分布着黑色的球状纳米石墨颗粒。随着电子束辐照脉冲次数增加,改性层厚度逐渐增大,平均晶粒尺寸进一步减小,改性层中的石墨颗粒发生了再分布,并逐渐向改性层底部集中:三种硬质合金试样表面形貌、组织、显微结构演变规律总体一致,但原始WC晶粒粗细影响相变进度、石墨形成量、晶粒细化程度。显微硬度测试结果表明,HCPEB辐照使硬质合金试样表面发生了硬化,辐照35次后,YG10、YG10X、YG10S试样的显微硬度分别从原始的1735 HV、2167 HV、2240 HV增大至3128 HV、2903 HV、2883 HV,其中YG10试样硬度的增幅最大～80%,显微硬度的提高主要与改性表层内晶粒的细化有关。摩擦学性能也得到了大幅提升,以YG10为例,辐照6次后改性效果最佳,摩擦系数和磨损率分别从初始状态的～0.70和～3.83×10-4 mm3/min减小至～0.23和～1.63×10-4 mm3/min。磨损形貌对比分析结果表明,改性层中的纳米石墨颗粒起到了润滑减摩作用。HCPEB辐照下,硬质合金表面温度场变化极快,数值模拟结果显示,最大升温和降温速率分别可达～1010 K/s和～108 K/s量级,表面温度最高可达～3200 K;在这样的温度循环中,W、C、Co原子扩散能力也有明显变化,随着温度的降低,原子扩散系数大幅减小。根据改性层内的元素分布情况,石墨的析出区域分为贫Co区和富Co区。贫Co区石墨的形成通过WC熔化过程中的分解反应WC?liq.+gra（～3047K）来实现,该区域内石墨颗粒尺寸相对较小;在富Co区内,高温下C原子快速扩散进入该区并迅速析出形成石墨颗粒,由于Co熔点低,该区处于液相时间较长,因而石墨颗粒进一步析出长大。HCPEB辐照后,硬质合金表层内液相的凝固属于极快的非平衡凝固,此过程中会发生稳态相WC和亚稳相WC1-x的竞争。形核热力学理论计算结果显示,高度过冷情况下,由于原子扩散能力对固液界面前沿成分再分布的限制,在适合的成分区间内（C含量低于39 at.%）,亚稳相WC1-x的形成能力大于稳定相WC,因而通过亚稳共晶反应liq.?WC1-x+gra.快速析出,形成精细的纳米组织。考虑到硬质合金材料在使用过程中会涉及高温环境及改性表层组织的亚稳状态,采用了退火的方式探究亚稳结构热稳定性以及表面性能与组织的关系。研究表明,退火温度不高于500℃时,改性层内没有明显的相变;退火温度在600-700℃时,改性层内发生了固态相变WC1-x→HEX*+HCP*→WC+W2C,形成纤维状纳米组织;当退火温度在900℃以上时,改性表层内形成了大量三元相Co6W6C和Co2W4C,以及少量Co3C和无定形碳。显微硬度测试结果显示,采用合适的退火工艺可以进一步提高表面硬度。
吴彼[5]（2021）在《钛合金表面二硼化钛涂层制备及其摩擦学行为研究》文中认为航空发动机压气机中铝基封严涂层的使用可以显着提高压气机气路密封性能。铝基封严涂层以自身的牺牲磨耗而实现保护钛合金叶尖的目的。但其在高速刮擦过程中易于大量粘着转移至叶尖表面,进而降低发动机转子系统运行稳定性。在钛合金叶尖表面沉积制备功能化抗粘着磨损涂层是抑制铝基封严涂层粘着转移的有效方法之一。本文采用闭合场非平衡磁控溅射工艺在钛合金基体表面制备TiB2涂层,通过工艺参数的优化,调控TiB2涂层结构与性能。在此基础上对TiB2涂层进行多层结构设计,进一步改善涂层的机械性能和摩擦学行为。而后使用摩擦磨损实验机模拟航空发动机压气机高温和高速工况,研究钛合金表面TiB2涂层与铝基封严涂层（工业纯铝）在磨损过程中Al的粘着转移行为及规律。全文通过实验分析,获得的主要结论如下:改变磁控溅射工艺参数中的靶基距可调控钛合金表面TiB2涂层成分、结构和硬度。靶基距由50 mm提高至200 mm,TiB2涂层结构由具有（001）晶面择优取向的致密无特征结构转变为（101）晶面择优取向的柱状晶结构,涂层硬度降低。同时,洛氏压痕法评价的TiB2涂层与钛合金基体结合强度得到大幅改善,结合强度评级由HF5级提高至HF1级。通过实验分析结果,提出基于涂层硬度和显微结构的膜基结合强度评价因子G,其与洛氏压痕法膜基结合强度评级能够良好对应。在不同溅射功率和基体偏压条件下,沉积涂层生长始终遵循总自由能最低原则。随溅射功率的提高或基体偏压的降低,生长涂层表面能和应变能相互竞争,使涂层由（001）择优取向转变为（101）择优取向。涂层显微结构、残余应力和硬度亦随之发生改变。此外,溅射功率和偏压的调整对涂层膜基结合强度和断裂韧性存在影响,并最终改变涂层的摩擦学行为。当溅射功率为500W,基体偏压为-60 V时,钛合金表面TiB2涂层体现出较佳的断裂韧性（1.99 MPa·mm1/2）和较低磨损率（3.30×10-5mm3N-1m-1）。对比分析涂层性能和磨损率,获得钛合金表面TiB2涂层与Si3N4球对摩的磨粒磨损耐磨性综合评价指标。通过有限元应力分析方法优化TiB2/Cr多层涂层层厚比Q的设计,参照有限元模型设计,采用磁控溅射工艺在钛合金基体表面制备TiB2/Cr多层涂层。多层结构使涂层内部残余压应力得到有效释放,涂层硬度降低,膜基结合强度和韧性得到改善。在Q=0.5时,由于TiB2/Cr多层涂层具有最小的等效应力集中面积和最佳的断裂韧性,因而获得优异的耐磨性,其磨损率仅为TiB2单层涂层的30%左右。采用高温销-盘摩擦磨损实验机评价模拟航空发动机压气机的高温工况下沉积TiB2涂层钛合金基体与工业纯铝对摩的粘着磨损行为。研究发现当温度升高至150℃时,由于TiB2涂层表面H3BO3润滑膜的形成,使摩擦系数处于较低水平。TiB2涂层磨痕表面Al粘着转移层覆盖率低于室温条件。随温度进一步提高至300℃,H3BO3润滑膜分解,摩擦系数升高,涂层磨痕表面Al粘着转移层覆盖率和转移层厚度亦大幅增加。Al销的涂抹和剪切机制相互竞争,共同决定涂层表面Al的粘着转移程度。此外,滑动速度的提高,促进Al销对Al粘着转移层的剪切去除,进而降低TiB2涂层磨痕表面Al粘着转移层覆盖率。最后,将涂层磨痕内Al粘着转移程度与Al销磨损程度进行归一化处理,获得给定对摩副的抗粘着磨损能力系数Ac,其可以更加准确的表征对摩副的抗粘着磨损性能。采用高速刮擦实验机评价模拟航空发动机压气机的高速工况下Ti6A14V叶尖和沉积TiB2涂层的Ti6A14V叶尖与Al-hBN封严涂层的高速刮擦磨损行为。通过对Al粘着的Ti6A14V叶尖界面进行表征和分析,建立Al粘着的Ti6A14V叶尖高速刮擦摩擦学界面反应和热应力分布模型。当刮擦线速度为300m/s时,Al粘着的Ti6A14V叶尖界面处存在梯度成分Ti-Al界面扩散反应层,可有效释放界面处的热应力,使Al粘着转移层和Ti6A14V叶尖紧密结合。因此在高刮擦线速度条件下,Al-hBN封严涂层向Ti6A14V叶尖粘着转移现象严重。采用磁控溅射工艺在Ti6A14V叶尖表面沉积制备TiB2涂层可有效抑制Al-hBN封严涂层的粘着转移现象。在高刮擦线速度下（300m/s）,TiB2改性钛合金叶尖表面存在较薄的Al粘着转移层,Al粘着转移层与TiB2涂层界面间会出现界面反应层。由TiB2/Al界面反应和热应力分布模型可发现,TiB2/Al界面处较薄的界面反应层使界面处产生较高的热应力,界面反应层和Al粘着转移层易与TiB2涂层发生剥离。因此沉积TiB2改性Ti6A14V叶尖表面Al粘着转移现象得到有效抑制。
魏亨利[6]（2021）在《WC对Ni基合金定向结构涂层微结构演变及其性能的影响》文中指出本研究采用火焰喷涂技术和感应重熔加强制冷却的方法,在不同的感应重熔温度（800℃、900℃、1000℃、1100℃、1200℃）下制备了WC强化的Ni60/20%WC定向结构涂层,研究不同感应重熔温度对WC强化的定向结构涂层中晶界和晶粒的形态、生长行为、元素分布及其性能的影响,确定出最佳的重熔温度;之后采用不同工艺,在确定的最佳重熔温度下,制备不同含量WC（5%、20%、35%、50%）强化的Ni60预制、重熔和定向结构涂层,研究不同含量的WC对复合涂层的组织演变、物相组成和力学性能的影响;其次对不同WC含量下的定向结构涂层的摩擦磨损性能进行了研究,探讨WC含量的增加对定向结构涂层摩擦磨损性能的影响,系统的分析了WC增强的定向结构涂层磨损机制与摩擦性能,结果表明:（1）随着重熔温度从800℃升高到1100℃,涂层中未形成明显的定向结构组织,主要表现为具有凝聚态的细密组织结构特征,涂层中出现的层状共晶向块状W化物和块状W化物镶嵌的板条状组织的结构进行转变;当重熔温度进一步上升到1200℃时,涂层定向结构特征较为明显,由于此温度下的涂层合金具有较大的过热状态,快速凝固过程中远程W元素较强的扩散和较大的温度梯度导致定向结构涂层的组织发生了改变,此时涂层组织为树枝晶、柱状晶和等轴晶,此外生成的WSi2、W2B等物相,共同对晶界起到阻塞强化的作用。（2）不同重熔温度下,涂层中大部分WC颗粒边缘发生微熔,且以外延生长的形式在WC颗粒周围析出须状、条状、针状的组织,凝固结束后WC颗粒表现出椭圆状的形式,并在界面处保存下来;随着重熔温度的升高,800℃～1100℃时涂层中层状共晶逐渐消失,析出的块状W化物逐渐长大,最终呈现出规则四边形结构,并镶嵌在板条状晶界边缘;由于不同重熔温度下定向涂层的组织结构不同,从而导致涂层的硬度也发生了变化,1200℃时定向结构涂层内大量析出硬质强化相,使其显微硬度最大,其平均值约为699.8HV。（3）不同WC含量下的预制涂层经感应重熔和感应重熔加强制冷却处理后,随着WC含量的增加,涂层内W元素的扩散和界面处未熔WC颗粒的增多,促进了涂层组织结构的转变和界面处晶粒的长大,重熔涂层组织为柱状晶、等轴晶和少量杂乱分布的树枝晶,定向结构涂层为沿热流方向具有特定取向生长的柱状晶、树枝晶以及大量的等轴晶,并且两种工艺下制备的涂层组织在界面处均有长大的现象;定向结构涂层界面处微熔的WC会对枝晶的生长产生影响,使其表现出间断、合并择优生长的特点;此外,WC含量的增加,促进了W元素的扩散与硬质相的生成,定向结构涂层中出现的WSi2、W2B、Ni W、Fe6W6C等新相填充于晶界内部,分布匀均,支撑强化晶界,对软晶粒起到保护作用,可以很大程度上提升涂层的各项综合性能,整体上感应重熔与定向结构涂层的硬度随着WC含量的增加而相应升高,但两者相差值不是太大。（4）定向结构涂层的摩擦系数与磨损率随着涂层中WC含量的增加先减小后增大;当WC含量为20%时,定向结构涂层的摩擦系数和磨损率最小,分别为0.274和1.21×10-6 mm3/Nm,在此成分下定向结构涂层的耐磨性能最好;随着WC含量的增加,定向结构涂层的磨损方式由5%WC含量时的疲劳磨损和磨粒磨损,转变为20%WC含量下的轻微磨损,WC含量为35%时为轻微剥落和粘着涂抹,当WC含量增加到50%时,主要为粘着磨损和轻微磨粒磨损。
赵国平[7]（2020）在《材料、结构、形态耦元及其特征量对铝合金磨损性能的影响》文中研究表明近年来,随着钻采业不断地发展,钻探深度不断的增加,油气开采的环境越来越复杂,对钻杆的要求也越来越高。传统钢制钻杆由于其比重大且在酸性环境下易发生氢脆而失效等因素已不再是石油勘探中的最优选择。铝合金钻杆凭借其具有的密度低、比强度高、良好的耐腐蚀性等优点逐渐被研发和利用,但铝合金钻杆与钢制钻杆相比,其耐磨性较差,如果不做表面强化处理,铝合金钻杆仍难以得到广泛应用。因此,改善铝合金钻杆的抗磨损性能是解决铝合金钻杆得以应用的重要课题,在工程上也具有重大的应用价值。仿生学的出现,为人类提供了一把打开自然、学习自然的金钥匙,很多科学研究和工程技术问题都在仿生学中巧妙的找到了答案。通过对自然界具有良好耐磨性的生物的观察,发现其体表存在一些硬质单元结构,这些硬质单元和其体表的软相组织形成了“软硬相间”的非光滑表面,进一步研究发现,生物适应自然的优异性能并非单一因素决定的,往往是多个方面的因素耦合在一起发挥出非凡的耐受能力。受此启发,本课题组致力于研究利用激光耦合的方法,通过激光熔凝、激光表面合金化、激光熔覆等方式在材料表面制备出结构、形态、材料不同的单元体,通过单元体各个耦元及其特征量的变化耦合出材料的最佳性能,并成功的应用于改善材料的耐磨性、热疲劳性、机械性能等方面的性能。本研究在激光仿生耦合思想的启发下,采用激光熔凝、激光合金化、激光熔覆三种不同的处理方式在6082、7075两种铝合金表面加工出组织、性能、分布不同的单元体,通过磨损实验和有限元模拟分析,深入的研究了材料、结构、形态耦元及其特征量对铝合金磨损性能的影响规律。在单元体结构耦元对铝合金性能的影响中,以单元体结构变化作为主耦元,单元体形态和材料作为次耦元,采用不同的激光能量利用激光熔凝的处理方法分别在6082和7075铝合金表面加工出结构参数不同的单元体,通过对比不同激光能量下的单元体的组织结构、显微硬度、拉伸性能、磨损性能等方面的差异,最终确定了两种基体材料的最优激光参数并分析了两种材料磨损性能随激光能量的变化规律:两种铝合金材料的磨损性能均随着激光能量密度的逐渐增大表现出先增后减的趋势,但两种铝合金具有最优磨损性能的仿生试样所对应的激光加工能量不同,6082铝合金的最优激光能量为497.8J/cm2,7075铝合金的最优激光能量为420.1J/cm2。在形态耦元及其特征量对铝合金耐磨性的影响中,以单元体形态变化为主耦元,利用激光熔凝的处理方法分别以单元体形状、梯度、角度、密度等4个特征量在6082铝合金表面加工出不同形态的单元体,进一步探究了单元体形态耦元对6082铝合金磨损性能的影响规律,得出了每组实验中的最优试样的制备方案并结合有限元模拟分析了不同形态仿生试样的耐磨机理。具有不同形状的仿生试样的耐磨性规律为:点网复合型>网状>点条复合型>条状>点状;具有不同硬度梯度的仿生试样的耐磨性规律为:3梯度>4梯度>5梯度>2梯度>1梯度;具有不同单元体角度的仿生试样的耐磨性规律为:30°>45°>60°>90°>0°;具有不同单元体分布密度的仿生试样的耐磨性规律为:σ0.4>σ0.6>σ0.8>σ0.2>σ1.0（σ为密度分布系数）。在激光合金化、激光熔覆对铝合金耐磨性的研究中,主要以形成的单元体材料为主耦元,通过激光合金化Ni、激光熔覆Si C以及激光熔覆Ni+Si C复合涂层3个方面研究了激光合金化和激光熔覆工艺对熔覆层质量的影响规律。其结论为:E型试样（梯度排列）>D型试样（熔覆成分）>C型试样（熔覆Si C）>B型试样（合金化Ni）>A型试样（熔凝）>未处理试样。仿生试样的耐磨机理可以概括为:不同的激光处理方式和激光加工参数使得处理后的单元体硬度提高,进而单元体和基体之间形成了软硬相间的仿生表面,硬度较高的单元体起到了保护基体的作用,并改变了磨粒的运动方式,减少了试样与摩擦副之间的接触面接,破坏了磨损的连续性;较软的铝合金基体在硬质单元体的约束下,提高了服役过程中的工作弹性,吸收了部分摩擦过程中产生的能量,降低了摩擦分量。单元体和基体在彼此“刚性增强、柔性吸收”的仿生效应下使得整个材料的耐磨性发挥到最优。
赵悦[8]（2020）在《宽温域自润滑镍基复合涂层的设计及其磨损机理的研究》文中提出航空航天、核电等装备中的高温部件对宽温域条件下具有良好润滑和耐磨性能的材料及其制备技术具有巨大需求,零部件宽温域条件下的润滑和耐磨性能是保证整个系统可靠性和寿命的关键。本文采用激光熔覆技术,根据材料本身的特性设计合适的润滑相Cu、h-BN、MoO3和硬质相c-BN复配于镍基高温合金Ni60涂层中;通过逐步添加润滑相和硬质相的方式研究了各添加相对Ni60涂层微观组织及宽温域硬度的影响规律,阐明了硬质相对复合涂层的增强机理;开展了不同润滑相和硬质相复配条件下复合涂层的宽温域摩擦磨损性能研究,揭示了复合涂层在不同温度时的摩擦磨损机制及失效机理,最终获得25°C至800°C范围拥有宽温域自润滑耐磨性能的镍基复合涂层Ni60+Cu/h-BN+MoO3和Ni60+Cu/c-BN+MoO3。复合涂层的微观组织表征表明,润滑相h-BN能够过渡到Ni60复合涂层中,但大部分会在激光熔覆过程中损耗,涂层中h-BN润滑相的含量较少。相比于h-BN,纳米铜包裹于h-BN表面可以提高Cu/h-BN与Ni基体的相容性,使得熔覆过程中h-BN的损耗减少,涂层中h-BN润滑相的含量从1.4 vt.%提高到3.9 vt.%。进一步添加MoO3发现,低熔点氧化物MoO3在激光熔覆过程中优先熔化并形成一层薄膜包裹住其它高熔点末,减少熔覆过程中的飞溅损耗,提高激光熔覆过程的稳定性和涂层的沉积效率。涂层的厚度从0.94 mm提高至1.43 mm,涂层中h-BN润滑相的含量进一步提高至8.4 vt.%。研究发现,MoO3在激光熔覆过程会中与C元素发生反应生成Mo2C,部分Mo原子固溶于涂层中的Cr（Mo）B中。与Ni60+Cu/h-BN相比,Ni60+Cu/h-BN+MoO3涂层中硬质相的含量从13.8 vt.%提高至21.9 vt.%。在激光熔覆过程中,c-BN颗粒会部分分解,B和N元素与涂层中的Mo和Cr元素反应生成尺寸更加细小、分布更加均匀的硼化物和氮化物硬质相,剩余未分解c-BN颗粒的外层转变为h-BN润滑相,中心仍为c-BN硬质相。与Ni60+Cu/h-BN涂层相比,MoO3和c-BN的添加使得Ni60+Cu/h-BN+MoO3和Ni60+Cu/c-BN+MoO3涂层中硬质相的含量、形貌和尺寸发生了改变,其引起的弥散强化为二者主要的增强机制,其次为Mo原子的固溶强化,热膨胀系数和弹性模量差异引起的位错对涂层的强化作用很小。复合涂层25°C、200°C、400°C、600°C和800°C的宽温域硬度检测结果表明,涂层的硬度随温度的升高而降低。Cu和h-BN的添加会显着降低Ni60涂层中低温范围的硬度,对涂层高温硬度影响较小。与Ni60涂层相比,上述温度测得Ni60+Cu/h-BN涂层硬度分别下降了28%、23%、24%、16%和5%。MoO3的添加部分抵消了中低温范围内润滑相对于Ni60涂层的软化作用。与Ni60涂层相比,25°C、200°C和400°C范围内Ni60+Cu/h-BN+MoO3涂层的硬度分别降低了11%、3%和2%,而600°C和800°C时复合涂层分别增加6%和5%。c-BN的添加完全抵消了润滑相对涂层的软化作用,进一步提高了涂层的宽温域硬度。与Ni60涂层相比,上述温度测得Ni60+Cu/c-BN+MoO3涂层硬度分别提高了0.1%、3%、5%、12%和15%。对复合涂层25°C、200°C、400°C、600°C和800°C下的摩擦磨损性能进行研究发现,相比于Ni60涂层,Ni60+Cu/h-BN+MoO3涂层上述温度下的摩擦系数分别从0.56、0.48、0.42、0.37和0.4降低至0.44、0.42、0.35、0.32和0.37,磨损率分别降低了20%、26%、49%、32%和21%;Ni60+Cu/c-BN+MoO3涂层上述温度下的摩擦系数分别降低至0.45、0.43、0.35、0.29和0.33,磨损率分别降低了38%、40%、64%、56%和39%。观察涂层25°C至800°C时的磨损表面形貌发现,随着磨损温度的升高,涂层的磨损机制由磨粒磨损逐渐转变为黏着磨损。200°C时磨损表面开始氧化,随着磨损温度的升高,磨损表面的氧化程度加剧。600°C和800°C时,复合涂层磨损表面的Cu和Mo元素与空气中的氧气发生摩擦化学反应生成CuO和MoO3、Cu MoO4润滑相。纳米压痕测试结果表明,MoO3的添加提高了涂层中硬质相的强度和弹性模量,涂层的抗变形能力增加,c-BN的添加降低了涂层中硬质相的应变均匀化能力。通过计算涂层中相界面处的错配度发现,Ni60+Cu/c-BN+MoO3涂层中Cr（Mo）B与γ-（Ni,M）基体的结合能大于Ni60+Cu/h-BN+MoO3涂层,磨损过程中Ni60+Cu/h-BN+MoO3涂层最先失效的位置为硬质相的相界面,Ni60+Cu/c-BN+MoO3涂层为硬质相内部碎裂。但相比于Ni60和Ni60+Cu/h-BN涂层,这两种磨损失效模式造成的磨粒磨损和黏着磨损比较轻微,且经过一段时间磨损后,磨损表面能形成稳定的摩擦界面层和光滑致密的釉质层,有效地保护磨损表面、降低涂层的摩擦系数和磨损率。
杨玉婷[9]（2020）在《Cu-Pb-Sn轴承合金氧化动力学及去氧化技术研究》文中研究指明Cu-Pb-Sn合金具有高强度、高塑性及良好的减摩性能,因此,被用于滑动轴承的轴承合金层。但是,随着军事及工业的发展,坦克、装甲车及汽车等的发动机转速及承载力不断提高,轴承合金需要承受更高的载荷和具备更好的减摩性,因此需要在钢背/轴承合金表面施镀减摩镀层。但是,由于条件限制,如果不能及时镀膜,铜基轴承合金易发生氧化,氧化产物会阻碍镀层与轴承合金的结合,导致结合力变差,影响镀膜质量及其应用。首先,本文研究了 Cu-Pb-Sn轴承合金在25℃、180℃、300℃、500℃、700℃下的氧化动力学。其次,对氧化后的Cu-Pb-Sn合金表面进行化学清洗和辉光等离子清洗,研究不同清洗工艺对表面形貌及去氧化程度的影响。最后,在清洗后的材料表面采用磁控溅射技术制备AlSn20减摩镀层,探究不同清洗工艺对AlSn20镀层组织及性能的影响。采用扫描电子显微镜、透射电子显微镜及白光干涉仪分别对氧化物及镀层的表面形貌、截面形貌及三维形貌进行观察;采用X射线衍射仪对氧化产物的物相进行分析;采用维氏硬度计对减摩镀层硬度进行检测,并运用划痕附着力测试仪及销盘摩擦磨损试验机对镀层的膜基结合力及摩擦学性能进行检测,同时,采用高温摩擦磨损试验机对摩擦磨损试验后磨痕宽度及深度进行检测。研究结果表明:（1）Cu-Pb-Sn轴承合金氧化过程中,Cu元素和Sn元素分别被氧化为CuO、CuO2和SnO2。在500℃时Pb会被氧化为Pb3O4,其余温度氧化产物为PbO。氧化时,Pb在合金内部容易形成扩散通道,在表面形成PbO。当氧化温度不同,PbO的表面形态也不同。当温度为25℃时,没有明显变化;180℃和300℃时,PbO表面形态为球形;500℃时,除了球形以外,还有许多Pb的细晶须分布在CuO上;700℃时,合金表面覆盖有小颗粒状PbO及大的球形PbO。当温度为25℃时,Cu-Pb-Sn合金的氧化重量增加曲线近似为线性方程;当温度在180℃-700℃时,Cu-Pb-Sn合金氧化增重曲线符合抛物线方程。（2）通过化学清洗,可有效去除试样表面的氧化物,同时改善表面形貌,提高镀层与基体之间的结合强度,增加镀层性能。随反应温度升高,试样表面含氧量先增加后减小;随H2SO4浓度的增加,试样表面含氧量逐渐降低,当反应温度为50℃,H2SO4浓度为15%时,其表面含氧量有最小值为2.3%。化学清洗后进行表面磁控溅射镀膜,研究发现:当化学清洗后表面粗糙度为147.90nm时,即清洗温度为50℃,H2SO4浓度为12%时,AlSn20镀层致密性与完整性最好,表面粗糙度最小,为1.616 μm,此时硬度值有最大值为94.4 HV0.3,膜基结合力达到最大值为68 N,摩擦系数最低为0.39,磨痕宽度为562.48μm,磨痕深度为28.4 μm,其磨损机制主要为磨粒磨损。（3）当采用真空等离子辉光清洗时,研究发现:清洗偏压为-600V时,表面最为平整,表面粗糙度最低为89.52 nm;当清洗偏压为-800 V时,表面含氧量最小,平均含氧量为0.7%,清洗偏压越大,去氧化程度越好,但偏压过大会使被表面原子溅出产生刻蚀孔洞,表面性能降低。等离子清洗后,采用磁控溅射技术镀膜后发现:随清洗偏压的增加,AlSn20镀层表面粗糙度呈先减小后增大的趋势,当偏压为-600 V时,试样表面粗糙度值最小,为1.762 μm;AlSn20镀层表面硬度与膜基结合力呈先增大后减小的趋势,当清洗偏压为-650 V时,镀层硬度达到最大值为96.4 HV0.3,膜基结合力达到最高值为57 N;AlSn20镀层表面摩擦系数先减小后增大,当清洗偏压为-650 V时,摩擦系数的平均值均达到最小值0.37,且此时磨痕表面最为平整,磨痕宽度最小为561.96 μm,磨痕深度为28.5μm,主要磨损机制为磨粒磨损。
郭佩剑[10]（2020）在《柴油机滑动轴承铜合金材料摩擦磨损性能试验研究》文中研究表明柴油机滑动轴承连接活塞销和连杆小头,工作在高比压、高温、高速及贫油润滑的恶劣环境中,滑动轴承的摩擦磨损性能对柴油机的可靠性及寿命至关重要,因此滑动轴承摩擦磨损性能研究一直是柴油机研制的难题之一。本文以滑动轴承铜合金材料与活塞销为摩擦副,设计销-盘摩擦磨损试验,结合扫描电镜、能谱分析方法,研究滑动轴承铜合金材料在不同载荷和转速下的摩擦磨损性能,探索滑动轴承铜合金材料在试验条件下的磨损机理及转变,为滑动轴承研制提供理论基础。主要工作及研究成果如下:1、选取三种滑动轴承铜合金材料QSn7-0.2、CuZn31Si1、CuNi9Sn6为试验销,12CrNi3A为圆环,进行销-盘摩擦磨损试验,对比分析三种滑动轴承铜合金材料在不同载荷、转速下摩擦磨损性能的影响规律。结果表明:摩擦系数:CuNi9Sn6<CuZn31Si1<QSn7-0.2;磨损量:CuNi9Sn6<CuZn31Si1<QSn7-0.2。CuNi9Sn6的摩擦磨损性能最优。2、利用扫描电镜和能谱仪对三种滑动轴承铜合金试验件磨损表面的微观形貌、元素成分含量进行观察和测量,并分析其磨损机理及转变。试验结果表明:随着载荷的增大,QSn7-0.2的主要磨损类型由磨粒磨损转为黏着磨损;CuZn31Si1的主要磨损类型由磨粒磨损、塑性变形磨损转为磨粒磨损和黏着磨损;CuNi9Sn6的主要磨损类型由磨粒磨损转为疲劳磨损。随着转速的增大,QSn7-0.2的主要磨损类型由磨粒磨损转变塑性变形磨损、黏着磨损;CuZn31Si1的主要磨损类型由磨粒磨损转变为轻微黏着磨损、轻微塑性变形磨损;CuNi9Sn6的主要磨损类型由磨粒磨损转变为塑性变形磨损。
二、Tribological property and wear mechanism of undercooled Ni-Pb monotectic alloys（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Tribological property and wear mechanism of undercooled Ni-Pb monotectic alloys（论文提纲范文）
（1）离子束辅助沉积Ag-Ti-Cu/MoS2复合薄膜组织及性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 二硫化钼固体润滑剂 |
| 1.2.1 MoS_2 的结构 |
| 1.2.2 MoS_2 的摩擦学应用 |
| 1.2.3 MoS_2 低摩擦磨损机理 |
| 1.3 掺杂元素与固体润滑剂的协同效应 |
| 1.4 研究思路、内容与意义 |
| 1.4.1 研究思路 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究意义 |
| 第2章 复合薄膜设计、制备及实验方法 |
| 2.1 MoS_2 复合薄膜设计 |
| 2.1.1 复合薄膜结构理论 |
| 2.1.2 掺杂元素的选择 |
| 2.1.3 基材的选择 |
| 2.2 复合薄膜制备技术介绍 |
| 2.2.1 磁控溅射技术 |
| 2.2.2 离子束辅助气相沉积技术 |
| 2.2.3 高能离子束轰击源+磁控溅射源+低能离子束辅助源制备技术 |
| 2.3 复合薄膜IBAD制备试验 |
| 2.3.1 试验步骤 |
| 2.3.2 工艺参数的选取 |
| 2.4 薄膜结构与性能表征 |
| 第3章 Ag-Ti-Cu/MoS_2薄膜组织与性能研究 |
| 3.1 Ag-Ti-Cu/MoS_2复合薄膜表面形貌分析 |
| 3.1.1 Ag/MoS_2薄膜表面形貌分析 |
| 3.1.2 Cu/MoS_2薄膜表面形貌分析 |
| 3.1.3 Ti/MoS_2薄膜表面形貌分析 |
| 3.2 Ag-Ti-Cu/MoS_2复合薄膜结构分析 |
| 3.2.1 Ag-Ti-Cu/MoS_2薄膜X射线衍射分析 |
| 3.2.2 Ag-Cu-Ti/MoS_2薄膜拉曼光谱分析 |
| 3.3 Ag-Cu-Ti/MoS_2薄膜力学及摩擦学性能分析 |
| 3.3.1 Ag-Cu-Ti/MoS_2薄膜纳米压痕分析 |
| 3.3.2 Ag-Ti-Cu/MoS_2薄膜结合力分析 |
| 3.3.3 Ag/MoS_2薄膜摩擦学性能分析 |
| 3.3.4 Cu/MoS_2薄膜摩擦学性能分析 |
| 3.3.5 Ti/MoS_2薄膜摩擦学性能分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 Ti-Ag/MoS_2薄膜组织与性能研究 |
| 4.1 Ti-Ag/MoS_2薄膜组织结构分析 |
| 4.2 Ti-Ag/MoS_2复合薄膜结构分析 |
| 4.2.1 Ti-Ag/MoS_2薄膜X射线衍射分析 |
| 4.2.2 Ti-Ag/MoS_2薄膜拉曼光谱分析 |
| 4.3 Ti-Ag/MoS_2薄膜薄膜力学及摩擦学性能分析 |
| 4.3.1 Ti-Ag/MoS_2薄膜纳米压痕与结合力分析 |
| 4.3.2 Ti-Ag/MoS_2薄膜摩擦学性能分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）(AlFeCoNiCxTiy)100-zBiz高熵合金组织结构及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 传统耐磨材料发展史 |
| 1.3 高熵合金的定义及特性 |
| 1.4 高熵合金的制备 |
| 1.4.1 机械化合金法 |
| 1.4.2 真空电弧熔炼法 |
| 1.4.3 粉末冶金法 |
| 1.4.4 定向凝固技术 |
| 1.4.5 增材制造技术 |
| 1.5 自润滑耐磨材料的研究现状 |
| 1.6 耐磨高熵合金的研究现状 |
| 1.7 论文主要研究内容及研究意义 |
| 2 实验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验方案 |
| 2.3 合金制备 |
| 2.4 组织结构分析 |
| 2.4.1 X射线衍射分析(XRD) |
| 2.4.2 扫描电镜分析(SEM) |
| 2.5 硬度 |
| 2.6 磨损性能 |
| 2.7 三维形貌 |
| 2.8 抗氧化性能 |
| 3 C、Ti含量对AlFeCoNiC_xTi_y合金的组织及耐磨性影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 C、Ti含量对AlFeCoNiC_xTi_y合金组织结构的影响 |
| 3.2.1 相结构分析 |
| 3.2.2 显微组织分析 |
| 3.3 C、Ti含量对AlFeCoNiC_xTi_y合金硬度的影响 |
| 3.4 C、Ti含量对AlFeCoNiC_xTi_y合金耐磨性的影响 |
| 3.4.1 摩擦系数 |
| 3.4.2 磨损率 |
| 3.4.3 磨损机理 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 Bi对(AlFeCoNiC_(0.5))_(100-z)Bi_z合金的组织及耐磨性影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Bi对(AlFeCoNiC_(0.5))_(100-z)Bi_z合金组织结构的影响 |
| 4.2.1 相结构分析 |
| 4.2.2 显微组织分析 |
| 4.3 Bi对(AlFeCoNiC_(0.5))_(100-z)Bi_z系合金硬度的影响 |
| 4.4 Bi对(AlFeCoNiC_(0.5))_(100-z)Bi_z系合金耐磨性的影响 |
| 4.4.1 摩擦系数 |
| 4.4.2 磨损率 |
| 4.4.3 磨损机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 (AlFeCoNiC_(0.5)Ti_(0.1))_(98.73)Bi_(1.27)合金的组织及性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 (AlFeCoNiC_(0.5)Ti_(0.1))_(98.73)Bi_(1.27)高熵合金的组织结构 |
| 5.2.1 相结构分析 |
| 5.2.2 显微组织分析 |
| 5.3 (AlFeCoNiC_(0.5)Ti_(0.1))_(98.73)Bi_(1.27)高熵合金的硬度 |
| 5.4 (AlFeCoNiC_(0.5)Ti_(0.1))_(98.73)Bi_(1.27)高熵合金的高温磨损性能 |
| 5.4.1 摩擦系数 |
| 5.4.2 磨损率 |
| 5.4.3 磨损机理 |
| 5.5 (AlFeCoNiC_(0.5)Ti_(0.1))_(98.73)Bi_(1.27)高熵合金的高温氧化性能 |
| 5.5.1 氧化动力学曲线 |
| 5.5.2 氧化物相结构分析 |
| 5.5.3 氧化物表面形貌分析 |
| 5.5.4 氧化物截面形貌分析 |
| 5.5.5 氧化机理 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）感应淬火处理45钢微观组织演变及摩擦磨损性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 金属材料的表面改性 |
| 1.2.1 表面改性的研究现状 |
| 1.2.2 感应加热技术的发展 |
| 1.2.3 感应加热技术原理 |
| 1.3 金属材料的摩擦磨损性能研究 |
| 1.3.1 磨损的表征与类别 |
| 1.3.2 钢铁材料的摩擦磨损性能研究 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 感应淬火处理45 钢力学性能与相组织分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 感应淬火实验 |
| 2.2.1 实验的材料及设备 |
| 2.2.2 45 钢感应淬火处理 |
| 2.3 硬度测量与结果分析 |
| 2.3.1 45 钢感应淬火处理 |
| 2.3.2 感应淬火处理45 钢硬度分布 |
| 2.4 感应淬火处理后45 钢的物相分析 |
| 2.5 金相组织分析 |
| 2.5.1 金相组织观察 |
| 2.5.2 金相分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 感应淬火处理45 钢马氏体组织的演变规律 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 TEM试验 |
| 3.3 感应淬火处理45 钢马氏体的微观结构 |
| 3.3.1 马氏体的转变 |
| 3.3.2 马氏体的晶体结构与转变特点 |
| 3.3.3 马氏体的组织形态 |
| 3.4 感应淬火处理马氏体的晶粒细化 |
| 3.4.1 感应淬火处理45 钢的位错增殖 |
| 3.4.2 感应淬火处理马氏体晶粒细化 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 感应淬火处理45 钢的耐磨损性能分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 45 钢的摩擦性能 |
| 4.2.1 摩擦磨损实验 |
| 4.2.2 摩擦系数 |
| 4.2.3 磨损形貌与磨损机理 |
| 4.3 感应淬火对45 钢耐磨损性的强化机制 |
| 4.3.1 马氏体对45 钢耐磨损性的强化机制 |
| 4.3.2 马氏体的晶粒细化对45 钢耐磨损性的强化机制 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间研究成果 |
| 致谢 |
（4）强流脉冲电子束辐照WC-10%Co硬质合金改性组织性能及热稳定性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 强流脉冲电子束及其材料表面改性 |
| 1.1.1 电子束发展及应用 |
| 1.1.2 强流脉冲电子束及其对材料组织结构的影响 |
| 1.1.3 HCPEB材料表面改性机制的物理描述 |
| 1.2 硬质合金及其表面改性 |
| 1.2.1 硬质合金及其应用 |
| 1.2.2 硬质合金的表面改性 |
| 1.2.3 硬质合金强流脉冲电子束改性研究现状 |
| 1.3 非平衡凝固与亚稳相 |
| 1.3.1 稳态与亚稳态 |
| 1.3.2 非平衡过程与亚稳相的形成 |
| 1.4 选题依据及主要研究内容 |
| 2 实验材料、设备与方法 |
| 2.1 强流脉冲电子束辐照工艺 |
| 2.1.1 电子束设备构成与放电流程 |
| 2.1.2 HCPEB装置放电流程与性能参数 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 微观结构与性能表征方法 |
| 2.3.1 微观形貌与结构分析 |
| 2.3.2 性能测试 |
| 2.4 理论分析方法 |
| 2.4.1 温度场模拟 |
| 2.4.2 高温扩散计算 |
| 2.4.3 热力学计算 |
| 3 强流脉冲电子束辐照WC-10%Co硬质合金表面改性 |
| 3.1 强流脉冲电子束YG10X硬质合金表面改性研究 |
| 3.1.1 表面形貌演变 |
| 3.1.2 截面形貌及成分分析 |
| 3.1.3 XRD分析 |
| 3.1.4 显微硬度 |
| 3.1.5 摩擦学性能 |
| 3.1.6 讨论 |
| 3.2 强流脉冲电子束YG10硬质合金表面改性研究 |
| 3.2.1 表面形貌演变 |
| 3.2.2 截面显微组织演变 |
| 3.2.3 相组成与微观组织分析 |
| 3.2.4 显微硬度 |
| 3.2.5 摩擦学性能 |
| 3.2.6 讨论 |
| 3.3 HCPEB辐照硬质合金改性过程中的尺寸效应 |
| 3.3.1 原始WC晶粒尺寸对改性形貌与组织的影响 |
| 3.3.2 改性组织性能及尺寸效应 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 强流脉冲电子束WC-10%Co硬质合金改性理论分析 |
| 4.1 温度场模拟 |
| 4.1.1 强流脉冲电子束在材料表层内的能量分布 |
| 4.1.2 温度场模型及计算结果分析 |
| 4.2 高温下的扩散 |
| 4.2.1 高温液态下的原子扩散 |
| 4.2.2 高温液态金属中溶质C的扩散系数 |
| 4.3 相变机制讨论 |
| 4.3.1 纳米石墨颗粒的析出行为 |
| 4.3.2 非平衡凝固过程中的相选择 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 HCPEB辐照WC-10%Co硬质合金改性组织热稳定性 |
| 5.1 表面形貌分析 |
| 5.2 相结构与显微组织分析 |
| 5.2.1 相结构 |
| 5.2.2 表面组织与元素分析 |
| 5.2.3 截面组织与元素分析 |
| 5.3 表面显微硬度 |
| 5.4 讨论 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点摘要 |
| 6.3 展望 |
| 附录A W-C系统热力学数据及CALPHAD相图计算 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）钛合金表面二硼化钛涂层制备及其摩擦学行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 粘着磨损和抗粘着磨损涂层 |
| 1.2.1 粘着磨损和摩擦副间的材料转移 |
| 1.2.2 固体润滑抗粘着磨损层 |
| 1.2.3 过渡族金属氮化物和硼化物抗粘着磨损涂层 |
| 1.3 二硼化钛陶瓷涂层 |
| 1.3.1 二硼化钛陶瓷的晶体结构和化学键组成 |
| 1.3.2 二硼化钛陶瓷的物理和化学性能 |
| 1.3.3 二硼化钛涂层的成分、结构与机械性能 |
| 1.3.4 二硼化钛涂层抗铝粘着磨损 |
| 1.4 二硼化钛涂层制备工艺及涂层生长机制 |
| 1.4.1 化学气相沉积 |
| 1.4.2 物理气相沉积 |
| 1.4.3 溅射沉积涂层生长模型 |
| 1.5 航空发动机中钛合金叶片与封严涂层的高速刮擦行为 |
| 1.5.1 封严涂层及其分类 |
| 1.5.2 高速刮擦条件下叶片与封严涂层间材料的转移行为 |
| 1.6 论文的研究目的与研究内容 |
| 1.6.1 研究目的 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 钛合金表面二硼化钛涂层沉积装置与表征评价方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 闭合场非平衡磁控溅射沉积装置及工艺 |
| 2.3 二硼化钛涂层成分与结构表征方法 |
| 2.4 二硼化钛涂层性能表征和摩擦学行为评价方法 |
| 第3章 靶基距对二硼化钛涂层结构和性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 涂层沉积制备 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 涂层成分和结构 |
| 3.3.2 涂层硬度和膜基结合强度 |
| 3.3.3 基于涂层显微结构和机械性能的膜基结合强度评价因子 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 溅射功率和偏压对二硼化钛涂层结构、性能和摩擦学行为的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 涂层沉积制备 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 功率对涂层成分和结构的影响 |
| 4.3.2 功率对涂层性能的影响 |
| 4.3.3 功率对涂层摩擦学行为的影响 |
| 4.3.4 偏压对涂层成分和结构的影响 |
| 4.3.5 偏压对涂层性能的影响 |
| 4.3.6 偏压对涂层摩擦学行为的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 多层结构二硼化钛涂层设计及性能优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多层结构涂层有限元设计和沉积制备 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 多层涂层的有限元受力分析 |
| 5.3.2 多层涂层的相结构和显微结构 |
| 5.3.3 多层涂层的残余应力和硬度 |
| 5.3.4 多层涂层的膜基结合强度和韧性 |
| 5.3.5 多层涂层的摩擦学行为 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 钛合金表面二硼化钛涂层与工业纯铝的高温摩擦磨损行为 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 涂层沉积制备 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 温度对摩擦系数的影响 |
| 6.3.2 温度对涂层表面铝粘着程度和工业纯铝磨损量的影响 |
| 6.3.3 速度对摩擦系数的影响 |
| 6.3.4 速度对涂层表面铝粘着程度和工业纯铝磨损量的影响 |
| 6.3.5 单层涂层和多层涂层高温摩擦学行为比较 |
| 6.3.6 钛合金表面二硼化钛涂层的抗铝粘着能力系数 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 二硼化钛改性钛合金叶尖与Al-hBN封严涂层的高速磨损行为 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 涂层沉积制备 |
| 7.3 结果与讨论 |
| 7.3.1 Al-hBN封严涂向钛合金叶尖的粘着转移行为 |
| 7.3.2 钛合金叶尖与Al-hBN封严涂层高速刮擦界面反应 |
| 7.3.3 二硼化钛改性钛合金叶尖抗Al粘着转移机制 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 全文结论 |
| 8.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文与取得的其他研究成果 |
| 作者简介 |
（6）WC对Ni基合金定向结构涂层微结构演变及其性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 WC合金的研究现状 |
| 1.2.1 WC合金的特点 |
| 1.2.2 WC合金的制备 |
| 1.3 WC强化的合金涂层研究现状 |
| 1.3.1 WC强化的涂层制备工艺 |
| 1.3.2 WC强化的涂层组织结构与相组成 |
| 1.3.3 WC强化的涂层摩擦学性能和机理研究 |
| 1.4 火焰喷涂技术 |
| 1.4.1 火焰喷涂技术的特点 |
| 1.4.2 火焰喷涂技术的应用研究 |
| 1.5 定向凝固技术 |
| 1.5.1 定向凝固技术的原理 |
| 1.5.2 定向凝固的研究现状 |
| 1.6 感应重熔处理技术 |
| 1.6.1 感应重熔技术的理论特点 |
| 1.6.2 感应重熔技术的研究现状 |
| 1.7 研究内容 |
| 第2章 实验内容与研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 涂层的制备 |
| 2.2.1 预制复合涂层的制备 |
| 2.2.2 感应重熔涂层及定向结构涂层的制备 |
| 2.3 技术路线 |
| 2.4 分析及测试方法 |
| 2.4.1 涂层组织结构测试 |
| 2.4.2 涂层硬度测试 |
| 2.4.3 涂层摩擦学性能测试 |
| 第3章 不同重熔温度对Ni60/WC定向结构涂层微结构演变的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Ni60/WC定向结构涂层的制备 |
| 3.3 预制复合涂层的组织结构 |
| 3.4 定向结构涂层的组织形貌 |
| 3.5 定向结构涂层的元素分布及物相分析 |
| 3.5.1 涂层的元素分布 |
| 3.5.2 涂层的物相组成 |
| 3.6 定向结构涂层中WC及层状共晶的演变分析 |
| 3.6.1 涂层中WC的演变分析 |
| 3.6.2 涂层中层状共晶的演变分析 |
| 3.7 涂层的硬度分析 |
| 3.7.1 宏观硬度分析 |
| 3.7.2 显微硬度分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 不同含量Ni60/WC复合结构涂层的制备及分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 涂层的制备 |
| 4.3 不同WC含量的合金涂层组织结构 |
| 4.3.1 不同WC含量的预制复合涂层组织特征 |
| 4.3.2 不同WC含量的感应重熔涂层组织结构 |
| 4.3.3 不同WC含量的定向结构涂层组织形貌 |
| 4.4 不同WC含量的合金涂层元素分析 |
| 4.4.1 重熔涂层元素分析 |
| 4.4.2 定向涂层元素分析 |
| 4.5 不同WC含量的合金涂层相组成分析 |
| 4.6 硬度分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 Ni60/WC定向结构涂层的摩擦磨损性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 涂层的制备 |
| 5.3 定向结构涂层的摩擦学行为 |
| 5.3.1 涂层摩擦系数分析 |
| 5.3.2 涂层的磨损率分析 |
| 5.3.3 涂层磨痕的二维形貌分析 |
| 5.3.4 涂层的磨痕形貌 |
| 5.3.5 涂层的磨屑分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士期间所发表的论文 |
（7）材料、结构、形态耦元及其特征量对铝合金磨损性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究课题的目的及意义 |
| 1.2 铝合金钻杆的发展概述 |
| 1.2.1 国内外铝合金钻杆研究现状 |
| 1.2.2 铝合金钻杆的特点 |
| 1.2.3 铝合金钻杆的磨损 |
| 1.2.4 铝合金钻杆表面强化的方法 |
| 1.3 仿生耦合理论及应用 |
| 1.3.1 仿生学概述 |
| 1.3.2 仿生耦合理论 |
| 1.3.3 激光仿生耦合技术 |
| 1.3.4 激光仿生耦合技术与材料的耐磨性 |
| 1.4 本研究主要内容及创新点 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 基体材料 |
| 2.2 仿生耦合试样设计方案 |
| 2.3 仿生耦合试样的制备 |
| 2.3.1 仿生试样的预处理 |
| 2.3.2 激光仿生加工系统 |
| 2.3.3 激光表面合金化试样制备 |
| 2.3.4 激光熔覆试样制备 |
| 2.4 磨损实验 |
| 2.5 拉伸实验 |
| 2.6 实验结果分析与检测 |
| 2.6.1 仿生单元体截面形貌分析 |
| 2.6.2 物相分析 |
| 2.6.3 仿生单元体维氏硬度测量 |
| 2.6.4 磨损试样表面三维形貌观察 |
| 2.6.5 Abaqus有限元分析 |
| 第3章 激光加工参数对铝合金磨损性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 仿生耦合试样设计与制备 |
| 3.3 显微组织分析 |
| 3.3.1 单元体的截面形貌与结构参数 |
| 3.3.2 单元体的微观组织 |
| 3.4 物相分析 |
| 3.5 硬度分析 |
| 3.6 仿生耦合试样拉伸性能 |
| 3.6.1 仿生耦合试样的拉伸实验结果 |
| 3.6.2 仿生耦合试样断口形貌分析 |
| 3.7 仿生耦合试样磨损实验 |
| 3.8 磨损形貌分析 |
| 3.9 仿生耦合试样耐磨机理分析 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 形态耦元及特征量对铝合金耐磨性能的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不同仿生单元体形态对6082铝合金耐磨性能的影响 |
| 4.2.1 不同单元体形态仿生试样设计与制备 |
| 4.2.2 不同单元体形态仿生试样的耐磨性能 |
| 4.2.3 不同单元体形态仿生试样的磨损形貌 |
| 4.2.4 不同单元体形态仿生试样的有限元模拟 |
| 4.2.5 不同单元体形态仿生试样耐磨机理分析 |
| 4.3 不同单元体硬度梯度分布对6082铝合金耐磨性影响 |
| 4.3.1 不同单元体硬度梯度仿生试样设计与制备 |
| 4.3.2 不同单元体硬度梯度仿生试样硬度分析 |
| 4.3.3 不同单元体硬度梯度仿生试样磨损结果 |
| 4.3.4 最优单元体硬度梯度试样磨损形貌 |
| 4.3.5 不同单元体硬度梯度仿生试样有限元模拟 |
| 4.3.6 不同单元体硬度梯度仿生试样的耐磨机理分析 |
| 4.4 不同仿生单元体角度对6082铝合金耐磨性的影响 |
| 4.4.1 不同单元体角度仿生试样的设计与制备 |
| 4.4.2 不同单元体角度仿生试样的磨损结果 |
| 4.4.3 不同单元体角度仿生试样的磨损形貌分析 |
| 4.4.4 不同单元体角度仿生试样的有限元模拟 |
| 4.4.5 不同单元体角度仿生试样的耐磨机理分析 |
| 4.5 不同单元体分布密度对6082铝合金磨损性能的影响 |
| 4.5.1 不同单元体分布密度仿生试样形态设计 |
| 4.5.2 不同单元体分布密度仿生试样磨损结果 |
| 4.5.3 最优单元体分布密度仿生试样磨损形貌 |
| 4.5.4 不同单元体分布密度仿生试样有限元模拟 |
| 4.5.5 不同单元体分布密度仿生试样耐磨机理分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 激光合金化与激光熔覆对铝合金磨损性能的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 激光合金化Ni对7075铝合金耐磨性能影响 |
| 5.2.1 仿生耦合试样的设计与制备 |
| 5.2.2 合金化仿生单元体宏观结构分析 |
| 5.2.3 合金化仿生单元体微观组织结构分析 |
| 5.2.4 合金化仿生单元体显微硬度分析 |
| 5.2.5 不同激光能量密度合金化仿生试样磨损结果 |
| 5.2.6 最优合金化试样磨损形貌 |
| 5.2.7 合金化仿生试样的耐磨机理分析 |
| 5.3 激光熔覆SiC对7075铝合金耐磨性的影响 |
| 5.3.1 不同预涂层厚度仿生试样制备 |
| 5.3.2 不同预涂层厚度单元体微观结构 |
| 5.3.3 不同预涂层厚度单元体微观组织和物相分析 |
| 5.3.4 不同预涂层厚度单元体显微硬度 |
| 5.3.5 不同预涂层厚度的仿生单元体磨损结果 |
| 5.3.6 最优预涂层厚度试样的磨损形貌 |
| 5.3.7 不同预涂层厚度仿生试样的耐磨机理分析 |
| 5.4 激光熔覆SiC+Ni复合涂层对7075铝合金耐磨性的影响 |
| 5.4.1 仿生试样设计与制备 |
| 5.4.2 单元体截面形貌观察 |
| 5.4.3 显微组织及物相分析 |
| 5.4.4 显微硬度测量 |
| 5.4.5 磨损试验结果 |
| 5.4.6 最优熔覆复合涂层比例试样的磨损形貌 |
| 5.4.7 耐磨机理分析 |
| 5.5 激光熔凝、合金化Ni、熔覆SiC单元体排列对7075铝合金耐磨性的影响 |
| 5.5.1 仿生试样设计与制备 |
| 5.5.2 仿生试样的硬度分析 |
| 5.5.3 仿生试样磨损实验结果 |
| 5.5.4 仿生试样耐磨机理分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间获取的学术成果 |
| 致谢 |
（8）宽温域自润滑镍基复合涂层的设计及其磨损机理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号对照表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 宽温域自润滑涂层 |
| 1.2.2 宽温域耐磨涂层 |
| 1.3 激光熔覆技术 |
| 1.4 激光熔覆宽温域自润滑涂层中粘结相的选择 |
| 1.5 激光熔覆镍基复合涂层中的润滑相的选择 |
| 1.5.1 低温润滑相 |
| 1.5.2 中温润滑相 |
| 1.5.3 高温润滑相 |
| 1.6 激光熔覆镍基复合涂层中的硬质相的选择 |
| 1.7 本文的研究内容 |
| 第二章 试验材料、设备及方法 |
| 2.1 试验材料的准备 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 合金粉末 |
| 2.1.3 润滑相 |
| 2.1.4 硬质相 |
| 2.2 试验设备及方法 |
| 2.2.1 粉末预处理 |
| 2.2.2 激光熔覆设备 |
| 2.2.3 试验步骤及方法 |
| 2.3 复合涂层的微观组织的观察 |
| 2.4 复合涂层的性能测试 |
| 2.4.1 宽温域硬度测试 |
| 2.4.2 宽温域润滑及耐磨性能测试 |
| 第三章 复合涂层的成分配比对微观组织的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Ni60 涂层的微观组织形貌 |
| 3.3 Cu、h-BN对复合涂层微观组织的影响 |
| 3.4 MoO_3的添加对熔覆过程稳定性的影响 |
| 3.5 MoO_3对涂层组织形貌的影响 |
| 3.6 c-BN对涂层微观组织形貌的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 复合涂层的常规力学性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 纳米压痕法计算复合涂层中各组织的性能 |
| 4.3 宽温域耐磨润滑复合涂层的硬度 |
| 4.3.1 复合涂层的常温硬度和增强机理 |
| 4.3.2 复合涂层的高温硬度 |
| 4.4 润滑相、硬质相与基体之间的界面强度及异质形核作用 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 复合涂层的宽温域摩擦磨损性能及失效机理 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 复合涂层宽温域摩擦磨损性能 |
| 5.2.1 复合涂层25°C至800°C范围的摩擦磨损性能 |
| 5.2.2 复合涂层不同温度时的磨损机制 |
| 5.2.3 复合涂层磨损表面的摩擦化学反应 |
| 5.3 中低温阶段的磨损表面的失效机理 |
| 5.3.1 磨屑的形成及作用机理 |
| 5.3.2 摩擦界面层的形成及作用机理 |
| 5.4 高温阶段的磨损表面的失效机理 |
| 5.4.1 氧化物磨屑的形成及作用机理 |
| 5.4.2 釉质层的形成与作用机理 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与创新点 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（9）Cu-Pb-Sn轴承合金氧化动力学及去氧化技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 铜基轴承合金 |
| 1.2 Cu-Pb-Sn轴承合金的氧化性研究 |
| 1.3 铜合金表面清洗技术 |
| 1.3.1 表面脱脂 |
| 1.3.2 表面酸洗 |
| 1.3.3 辉光等离子清洗 |
| 1.4 物理气相沉积(PVD) |
| 1.4.1 真空蒸发镀膜 |
| 1.4.2 磁控溅射 |
| 1.4.3 多弧离子镀 |
| 1.5 减摩镀层 |
| 1.5.1 二硫化钼 |
| 1.5.2 铅锡镀层 |
| 1.5.3 铝锡镀层 |
| 1.6 研究目的及意义 |
| 1.7 主要研究内容 |
| 2 实验内容与方法 |
| 2.1 实验技术路线 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 氧化实验 |
| 2.4 表而清洗工艺研究 |
| 2.4.1 化学清洗试样 |
| 2.4.2 等离子清洗样制备 |
| 2.5 表面镀层制备 |
| 2.5.1 AlSn20镀层制备工艺 |
| 2.5.2 AlSn20镀膜制备工艺 |
| 2.6 组织结构分析与性能检测 |
| 2.6.1 表面及截面形貌 |
| 2.6.2 三维形貌 |
| 2.6.3 相组成分析 |
| 2.6.4 显微硬度测定 |
| 2.6.5 镀层膜基结合力检测 |
| 2.6.6 摩擦磨损性能检测 |
| 3 Cu-Pb-Sn轴承合金氧化机理研究 |
| 3.1 Cu-Pb-Sn合金的显微形貌 |
| 3.2 相组成分析 |
| 3.3 Cu-Pb-Sn合金的氧化动力学分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 化学清洗工艺研究及其对AlSn20镀层组织及性能的影响 |
| 4.1 化学清洗对氧化后Cu-Pb-Sn合金基体的影响 |
| 4.1.1 化学清洗后表面形貌 |
| 4.1.2 化学清洗后表面氧含量检测 |
| 4.2 化学清洗后AlSn20镀层表面及截面形貌 |
| 4.3 镀层相组成分析 |
| 4.4 多弧离子镀AlSn20镀层的力学性能分析 |
| 4.4.1 多弧离子镀AlSn20镀层的硬度分析 |
| 4.4.2 AlSn20镀层的膜基结合力分析 |
| 4.5 化学清洗后AlSn20镀层摩擦学性能研究 |
| 4.5.1 镀层摩擦系数测试 |
| 4.5.2 摩擦磨损形貌观察及机理分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 离子清洗工艺及其对AlSn20镀层组织及性能的影响 |
| 5.1 等离子辉光清洗工艺对Cu-Pb-Sn合金氧化形貌的影响 |
| 5.1.1 不同偏压下等离子清洗后表面形貌 |
| 5.1.2 等离子辉光清洗后表面氧含量分析 |
| 5.2 不同偏压等离子清洗后AlSn20镀层的表面及截面形貌 |
| 5.3 不同偏压等离子辉光清洗后AlSn20镀层的力学性能分析 |
| 5.3.1 不同偏压等离子辉光清洗后AlSn20镀层的显微硬度分析 |
| 5.3.2 不同偏压等离子体清洗后AlSn20镀层的结合力分析 |
| 5.4 不同偏压等离子清洗后AlSn20镀层的摩擦学性能分析 |
| 5.4.1 镀层摩擦系数检测 |
| 5.4.2 磨痕形貌观察及摩擦机理分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及成果 |
| 致谢 |
（10）柴油机滑动轴承铜合金材料摩擦磨损性能试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 柴油机滑动轴承摩擦磨损研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 滑动摩擦磨损基础 |
| 2.1 滑动摩擦机理 |
| 2.1.1 滑动摩擦的特征 |
| 2.1.2 简单的摩擦理论 |
| 2.1.3 黏着摩擦理论 |
| 2.2 磨损机理 |
| 2.2.1 磨损的分类 |
| 2.2.2 磨粒磨损 |
| 2.2.3 黏着磨损 |
| 2.2.4 疲劳磨损 |
| 2.2.5 腐蚀磨损 |
| 2.3 磨损过程曲线 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 铜合金材料及摩擦磨损试验研究方法 |
| 3.1 试验材料 |
| 3.1.1 滑动轴承材料 |
| 3.1.2 铜合金滑动轴承材料 |
| 3.1.3 试样的制备 |
| 3.2 试验设计 |
| 3.2.1 试验设备 |
| 3.2.2 试验方案 |
| 3.2.3 试验流程 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 滑动轴承铜合金材料摩擦磨损性能研究 |
| 4.1 滑动轴承铜合金材料的摩擦性能 |
| 4.1.1 载荷对摩擦系数的影响规律 |
| 4.1.2 转速对摩擦系数的影响规律 |
| 4.2 滑动轴承铜合金材料的磨损性能 |
| 4.2.1 载荷对磨损量的影响规律 |
| 4.2.2 转速对磨损量的影响规律 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 滑动轴承铜合金材料磨损表面及磨损机理分析 |
| 5.1 载荷对滑动轴承铜合金材料磨损表面影响及磨损机理分析 |
| 5.1.1 载荷对QSn7-0.2 磨损表面影响及磨损机理分析 |
| 5.1.2 载荷对CuZn31Si1 磨损表面影响及磨损机理分析 |
| 5.1.3 载荷对CuNi9Sn6 磨损表面影响及磨损机理分析 |
| 5.2 转速对滑动轴承铜合金材料磨损表面影响及磨损机理分析 |
| 5.2.1 转速对QSn7-0.2 磨损表面影响及磨损机理分析 |
| 5.2.2 转速对CuZn31Si1 磨损表面影响及磨损机理分析 |
| 5.2.3 转速对CuNi9Sn6 磨损表面影响及磨损机理分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 研究工作总结 |
| 6.2 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
四、Tribological property and wear mechanism of undercooled Ni-Pb monotectic alloys（论文参考文献）
- [1]离子束辅助沉积Ag-Ti-Cu/MoS2复合薄膜组织及性能研究[D]. 陈丹丹. 北京交通大学, 2021(02)
- [2](AlFeCoNiCxTiy)100-zBiz高熵合金组织结构及性能研究[D]. 郭梦媛. 西安工业大学, 2021(02)
- [3]感应淬火处理45钢微观组织演变及摩擦磨损性能研究[D]. 曹中炫. 常州大学, 2021(01)
- [4]强流脉冲电子束辐照WC-10%Co硬质合金改性组织性能及热稳定性研究[D]. 彭文海. 大连理工大学, 2021
- [5]钛合金表面二硼化钛涂层制备及其摩擦学行为研究[D]. 吴彼. 中国科学技术大学, 2021(09)
- [6]WC对Ni基合金定向结构涂层微结构演变及其性能的影响[D]. 魏亨利. 兰州理工大学, 2021(01)
- [7]材料、结构、形态耦元及其特征量对铝合金磨损性能的影响[D]. 赵国平. 吉林大学, 2020
- [8]宽温域自润滑镍基复合涂层的设计及其磨损机理的研究[D]. 赵悦. 上海交通大学, 2020(01)
- [9]Cu-Pb-Sn轴承合金氧化动力学及去氧化技术研究[D]. 杨玉婷. 西安工业大学, 2020(04)
- [10]柴油机滑动轴承铜合金材料摩擦磨损性能试验研究[D]. 郭佩剑. 中北大学, 2020(09)