一、冷挤压单层凹模材料优选（论文文献综述）
朱红亮[1]（2020）在《多柱型LED散热器附加背压成形工艺优化技术研究》文中进行了进一步梳理LED灯是一种新型绿色固态光源,但其输出功率仅有15%-20%转化成光能,其余都转化成热能,如果这些热量在一定时间内没有散出去,除了会使发光效率降低,也对导致LED灯的芯片温度过高而失效。而合理又高效的散热装置对保持大功率LED灯的亮度和延长灯具的使用寿命有关键作用。冷挤压是LED散热器成形的重要工艺之一,合理而有效的方案优化设计和工艺参数优化的研究对实际生产有良好的指导作用。本文针对散热器鳍柱成形高度不一致问题,提出了附加背压成形工艺,基于背压工艺再设计出两种不同成形工艺方案;基于优化算法在带筋圆环镦粗法（RCT-B）的摩擦实验中,对Con Datub 61 blue、Fuchs 1905L、ZWEZ Lube PD473、ZWZE Lube PD AX四种润滑剂磷化与未磷化的摩擦系数进行测试;对不同工艺方案进行数值模拟,获得了两种不同工艺方案的应力、应变及载荷等信息,并对其进行分析与比较,得出第二种工艺方案为优方案。第二方案在锻造过程中每个工位模具载荷较小且分布均匀,同时生产的零件表面质量好,无缺陷;又采用了适合锻造成形工艺及模具优化设计的组合优化方法,首先对散热器成形的工艺参数进行正交试验设计,再用有限元软件仿真零件的冷锻成形过程,获取设计目标的数值,以方差分析（ANOVA）为手段对工艺参数进行显着分析,筛选重要的工艺参数,从而降低了设计优化问题规格。再采用响应面分析法（RSM）建立工艺参数和目标函数之间的近似模型,利用有限元软件求出可行设计空间中目标值最优解及对应的工艺参数组合即最佳工艺方案。本文基于散热器冷锻成形工艺参数优化的研究,设计出了LED散热器的模具结构。为了解决在实际生产中,鳍柱充填高低相差很大等缺陷,模具结构除了凹模采用通常的深腔结构外,还采用背压附加锻造工艺,在模具上设计了背压系统。最后,实际加工制造模具并试验验证。
庄武豪[2]（2019）在《直齿非圆锥齿轮热锻成形规律与精度控制方法研究》文中进行了进一步梳理直齿锥齿轮是动力传递的关键基础零件,根据其传递动能的特点可以分为定速比的直齿圆锥齿轮和变速比的直齿非圆锥齿轮。由于直齿圆锥齿轮传递动能的效率高、可靠性高、稳定性强,已经广泛用于制造装备、运载装备、武器装备等众多工业领域。然而,随着近年来我国重大装备的精密化和集成化发展,对关键基础零件的功能和性能要求日益严苛,定速比的直齿圆锥齿轮已经很难满足重大装备发展的需求。直齿非圆锥齿轮属于变速比传动机构,能够执行许多直齿圆锥齿轮难以执行的特殊传动模式,因此非常适合用于具有特种性能需求的传动装置。例如将其应用于高越野性能的汽车限滑差速器中能够代替复杂的差速锁实现限滑功能;应用于齿轮流量泵中可以实现变流量传输;应用于高速重载精密分动器中可以将连续运动转换为分段运动输出等。为了满足我国机械装备高速发展的迫切需求,必然要求加快推进直齿非圆锥齿轮的应用与推广。然而,由于国外实行了严格的技术封锁,导致我国直齿非圆锥齿轮的设计和制造技术发展受到了严重的限制,制约了我国直齿非圆锥齿轮的应用和推广,阻碍了我国高端装备和关键零部件技术的发展。本课题针对现有直齿非圆锥齿轮设计方法存在的求解过程复杂和通用性差等缺点,提出了一种基于曲面向量矩阵坐标变换的直齿非圆锥齿轮精确设计方法。首先,根据主、从动齿轮的节锥面纯滚动关系,推导了直齿非圆锥齿轮节锥面方程。其次,推导了节锥面上法向量方程,建立了直齿非圆锥齿轮等距面设计方法;第三,分析了直齿非圆锥齿轮的产形运动关系,提出了采用平面产形轮和圆锥产形轮的齿廓设计方法,建立了齿廓数学模型;第四,讨论了齿廓设计中存在的曲率干涉界限点和啮合界限点的存在条件,提出了齿廓界限点判定方法。采用所提出的直齿非圆锥齿轮设计方法,成功设计了某汽车限滑差速器用直齿非圆锥齿轮。采用有限元模拟方法和限滑差速器传动试验,验证了所提出的直齿非圆锥齿轮设计方法的可靠性。以限滑差速器用直齿非圆半轴锥齿轮为对象,根据其几何特征首先提出了预制坯精确设计方法,开发了带有预制坯的直齿非圆锥齿轮热锻成形工艺。全面揭示了直齿非圆锥齿轮热锻成形过程中的金属流动规律、应力应变以及温度场的分布与演化规律,对比分析了有无预制坯对齿轮锻件的温度场和应变场以及齿模的温度场影响规律。研究结果表明,采用所设计的预制坯成形直齿非圆锥齿轮,显着提高了不同齿形间填充过程的同步性,提高了齿轮锻件的温度场和应变场的均匀性以及齿模温度分布的均匀性,有利于保证热锻直齿非圆锥齿轮的成形质量和提高齿模服役寿命。为了实现直齿非圆锥齿轮的大批量生产,必须解决齿模强度设计问题。本课题首先揭示了直齿非圆锥齿轮热锻过程中的齿模应力分布与演化规律,根据齿模受力状态和几何形状特征,提出了适用于直齿非圆锥齿轮的曲面分模设计方法。其次,提出了基于均匀预紧力的模具预紧强化通用设计方法,突破了现有的模具预紧设计方法仅适用于厚壁筒型模具型腔的不足,实现了直齿非圆锥齿轮齿模高强度和小型化设计。针对直齿非圆锥齿轮热锻成形中齿形精度控制困难的问题,本课题首先根据热锻成形过程中应力场和温度场的传递关系,提出了能够显着提高齿形偏差预测效率的有限元预测模型建模策略,显着提高了运算效率。运用该建模策略,揭示了齿模预紧变形、齿模受载弹性变形、齿模热膨胀变形、热锻齿轮回弹变形和热锻齿轮不均匀冷却收缩变形对热锻直齿非圆锥齿轮齿形偏差的影响规律,并提出了齿形偏差补偿方法。为了实现直齿非圆锥齿轮精密成形,本课题建立了直齿非圆锥齿轮热锻齿形精度控制方法。首先,为了提高直齿非圆锥齿轮齿模制造精度,创新地提出了基于预紧量调控的直齿非圆锥齿轮齿模精度修正方法。采用BP神经网络建立了齿模预紧量和齿模精度之间的非线性关系,采用遗传算法对齿模预紧量进行了寻优设计,获得了采用昂贵模具加工设备和复杂模具加工工艺难以制造的高精度齿模。其次,针对直齿非圆锥齿轮热锻成形过程中系统误差对齿形精度影响显着的问题,本文首先总结了影响热锻齿形精度的三类系统误差:预紧量加工误差、预紧偏轴度误差和模具平行度误差;并详细揭示了三类系统误差及其方位角对齿形偏差的影响规律。在此基础上,通过调整三类系统误差之间的相互匹配关系,达到不同系统误差所致齿形偏差相互抵消的效果,实现了对热锻直齿非圆锥齿轮齿形精度的有效控制。
尹甜甜,杨永顺,虞跨海,冯科[3]（2012）在《影响反向冷挤压凹模径向压力的因素研究》文中提出基于Deform-3D数值模拟软件,通过单因素分析和正交试验方法,研究了各因素对反挤压凹模内壁径向压力的影响规律及程度大小。研究结果表明:以1060铝合金为例,变形程度由16%变化到81%,压力值由48MPa增加到872 MPa;高径比由0.4变化到1.2,其值增加70 MPa;摩擦因数由0.05变化到0.50,其值增加400 MPa;挤压速度对凹模内壁压力的影响很不明显,屈服应力与其的变化关系近似为线性。其中,挤压材料性能对内壁影响最大,高径比的影响最弱。最后,通过对1060铝合金进行物理模拟可知:各测点应变值的物理模拟与数值模拟结果,相对误差最大为13.30%,最小为0.38%。
陈晓伟,池成忠,白庆平[4]（2011）在《齿轮温锻组合凹模设计》文中认为运用Pro/E 4.0构建齿轮模型得出齿轮横截面积,把凹模齿形部分看成当量圆,通过齿轮横截面积得到当量直径,从而利用Lame公式理论计算与经验数据的有效结合,对齿轮温锻成形的组合凹模进行优化设计和强度校核。
杜勇[5]（2010）在《摩托车倒档弧齿锥齿轮分流冷挤压工艺研究》文中指出弧齿锥齿轮以其优越的传动性能,广泛应用于汽车、摩托车等机械系统的三维传动中。目前,该类零件主要由锻坯经格林森切齿机切削加工而成。冷挤压技术具有生产效率高、节省原材料、成本低、零件强度高及表面质量好等优点,尤其在大批量生产中具有独特的优越性。如果将其应用于弧齿锥齿轮齿形的（近）净成形加工中,将具有广泛的应用前景。但由于弧齿锥齿轮齿面呈弧形,在冷挤压成形过程中,金属流动困难,成形力较大;在实际生产中存在着成形质量差、模具寿命低等技术难题。因此,冷挤压技术在弧齿锥齿轮加工中的应用具有一定的技术难度。本文选用刚塑性有限元模拟软件DEFORM-3D对弧齿锥齿轮冷挤压成形过程进行数值模拟分析,得出了零件在成形过程中的金属流动以及应力应变分布规律;分析了坯料直径对金属充填性能的影响;对比了闭式挤压、分流挤压和带下凸模挤压三种冷镦挤复合成形工艺方案的成形力大小;针对分流挤压,探讨了分流孔直径对成形力的影响,优化出最佳分流孔直径。此外,还研究了热锻——冷挤压精整成形工艺,可知采用分流挤压工艺比封闭挤压工艺的冷挤压成形力小。在理论分析的基础上,根据现有设备条件,制定了工艺试验方案,研制了三层组合凹模和采用模口导向的冷挤压专用模具,通过工艺试验,验证了理论分析结果。
周杰[6]（2010）在《CO2激光熔覆修复冷作模具表面的组织及性能研究》文中研究表明本文采用CO2激光熔覆技术对冷作模具钢Cr12表面进行熔覆处理,在Cr12表面成功制备出不同厚度的镍基合金熔覆层,并对工艺过程、组织结构及性能进行深入研究。通过简单的理论模型及具体的激光熔覆实验研究了工艺参数对熔覆层宏观形貌及尺寸的影响规律,并获得了使熔覆层稳定成形的最优工艺参数,成功制备出单层熔覆层和多层熔覆层,进而达到修复模具的效果。同时通过EDS、SEM和XRD等手段,对激光熔覆过程的凝固组织特征、结晶形核规律、熔覆层的显微结构特征及结合区的显微结构特征进行研究,并对熔覆层的微观缺陷进行分析,提出解决方案。最后研究了激光熔覆工艺参数对镍基合金熔覆层的显微硬度及耐磨性的影响规律,并获得对激光熔覆层性能预测的判据,为激光熔覆修复冷作模具技术提供了实验数据和理论支持。
赵雅丽[7]（2009）在《基于小弹塑性变形的冷挤压凹模结构优化设计》文中研究说明本文应用有限元模拟和弹塑性理论,对基于小弹塑性变形的挤压凹模结构设计进行了研究。首先,应用Marc有限元软件计算分析了局部载荷作用下,不同载荷作用区间长度和位置时,整体式挤压凹模的应力分布和变形特征,提出按照载荷作用区间的长度和位置设计加强圈,并得出局部载荷作用下整体式挤压凹模的强度校核表达式;结合数值模拟技术、人工神经网络和遗传算法,对局部载荷作用下的三层组合凹模进行了结构优化设计;进而在传统挤压凹模弹性设计的基础上,提出基于小弹塑性变形的模具设计思想,引入挤压凹模自增强设计理念,推导和建立了整体式挤压凹模自增强设计的理论公式,并通过有限元计算,分析研究了凹模自增强过程中的应力和变形特征;最后,在单层自增强凹模的基础上,将自增强技术和过盈配合方法相结合进行双层自增强组合凹模的设计,提出了两种工艺方案,即在内层凹模预先进行自增强处理后再进行缩套的方法和直接对过盈配合组合凹模进行自增强处理的方法,并对其可行性进行了分析。局部载荷作用下整体式挤压凹模的应力和变形分析以及三层组合凹模的结构优化设计结果表明,按照凹模整个高度作用载荷设计时,模具的结构尺寸偏大,不利于充分发挥模具的承载潜力,造成模具材料的浪费。单层自增强挤压凹模的应力和变形分析显示,在满足模具尺寸精度要求的前提下,可以达到相同结构尺寸的过盈配合组合凹模的强度要求。而双层自增强组合凹模的结构分析表明,在过盈配合基础上的自增强处理,有利于模具承载能力和尺寸精度的进一步提高,是一种有效的设计方法。可见,在传统的挤压凹模设计中,将模具应力限制在弹性范围内不利于模具材料的充分利用。本文的研究结果和所提出的自增强挤压凹模设计方法对改进模具设计具有实际指导意义。
闫闵[8]（2008）在《塑料压缩成形与金属模锻成形对比研究》文中研究指明模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形均属于压力成形;压缩模与挤压模、传递模与液锻模又都属于型腔模,它们都是利用密闭腔体来成形具有一定形状和尺寸的立体形制品的工具,作为实现聚合物、金属向制品转变的这一过程的必要工装。模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形技术具有很大的相似性。为找出它们之间的异同,本文对模压与挤压、传递模塑与液态模锻的成形理论、成形原理、成形工艺、成形设备和模具进行了系统的分析对比研究。本文给出了大量的模压与挤压、传递模塑与液态模锻典型模具结构,论述模具的工作过程,并以这些模具结构为例,对其各组成部分进行详细的对比,总结模具的结构特点和设计规律。模压成形的是熔融塑料,而挤压成形的却是固体金属。成形材料的不同,决定了成形理论、工艺、设备、模具以及制品性能、应用的种种不同。但是由于二者均属于压力加工,所以在成形原理、工艺,尤其在模具结构上,具有极大的相似性。压模和挤压模在结构上均有工作部分、导向机构、脱模机构、传力和连接紧固部分。当生产某些带有侧向凹槽等特殊形状的零件时,压模和挤压模均可设置侧向分型机构。挤压模没有抽芯机构和加料室。在某些挤压模里设有加热与冷却系统、排气与溢料系统。传递模塑成形和间接式液态模锻成形均属于压力传递成形,决定了传递模塑与液态模锻在成形原理、工艺以及模具结构上具有极大的相似性,而直接式液态模锻则是在压力作用下直接成形,类似于模锻,和传递模塑完全不同。传递模和液锻模结构上均需要工作部分、定位、导向机构、脱模机构、加热、冷却系统、排气溢料系统以及连接机构,根据需要,二者均可设置开、合模机构和抽芯机构,不过有些液锻模没有加料室、压料柱和浇注系统。间接式挤压铸造模与柱塞式传递模结构相似。通过对模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形技术的分析对比研究,找出并总结了它们之间的异同,从而有利于科研人员技术移植,开发出更优的成形技术以及模具设计人员设计模具时对比参考,避免重复劳动,具有重要的参考价值和实际指导意义。
张伟杰[9]（2007）在《仿生智能技术在冷挤压工艺设计中的应用研究》文中指出金属塑性成形是一种利用金属材料的塑性，对金属毛坯施加适当的能量和载荷，使金属毛坯发生塑性变形而形成具有一定尺寸、形状和力学性能的零件或半成品件的成形工艺。目前金属塑性成形正向净成形或近净成形方向发展，以减少后续的机加工量，从而降低产品的制造成本。当今社会的竞争日趋激烈，高质量、高效率、低成本、低能耗、净成形或近净成形以及追求环保性和可持续发展已成为制造业厂商在竞争中取胜的重要因素，而冷挤压成形工艺就属于少无切削的金属塑性加工先进工艺，具有生产效率高、节约原材料、提高产品质量和降低生产成本等优点，在很大程度上能够满足这些技术、经济和社会上的要求。众所周知，工艺设计是模具设计的基础。从金属毛坯成形出冷挤压零件需要通过不同的冷挤压成形工序才能完成，设计合理的冷挤压成形工序是冷挤压工艺设计过程中的核心工作。冷挤压工艺设计基本上经历了传统的手工设计、计算机辅助设计和智能化设计三个阶段，目前的研究重心正朝着智能化设计的方向转移。本文主要研究工作是充分运用各种仿生智能计算所提供的技术手段和理论方法，应用于冷挤压工艺设计，以提高冷挤压工艺设计过程的智能化和自动化。针对本文的研究工作，分析了研究的背景，综述了智能仿生技术的国内外研究现状，论述了研究意义，确定了研究内容。阐述了进行研究工作的理论基础和技术支撑，包括BP神经网络、模糊理论、遗传算法和人工免疫算法等与本文研究相关的理论、方法和技术。在深入探讨人工神经网络的基本知识的基础上，选用了三层拓扑结构的BP神经网络，编写了程序代码：在进一步研究冷挤压工艺设计过程的基础上，采用了集中反馈映射模式；并以冷挤压杯形件为例，比较系统地整理了训练样本，同时根据人工神经网络样本训练方法，对Bp神经网络进行训练，获得了基于人工神经网络的冷挤压模型；然后，以典型零件的工艺尺寸作为系统输入，获得良好结果，表明能较好地解决冷挤压工艺设计过程中的精度问题。将模糊理论与BP神经网络相结合，在所构建的BP神经网络的基础上将网络输入参数进行模糊化处理，并对计算结果进行去模糊化处理，并采用遗传算法对其进行优化。研究并探索了人工免疫算法的基本理论，借鉴免疫系统本身的特性，编写了自免疫算子，建立了免疫遗传算法，将其用冷挤压工艺设计中，最后对该算法在塑性加工中的发展和应用进行了探讨。
张敏[10]（2007）在《支撑轴挤压模具有限元分析及组合凹模优化》文中指出近年来，随着机械工业的飞速发展与世界各国制造业竞争的加剧，精密塑性成形技术作为先进制造技术的重要组成部分，已成为当今塑性加工领域重点研究和发展的方向之一。以挤压工艺代替传统加工成形工艺，可以节省能源和原材料、提高生产效率和产品质量、降低成本的目的。支撑轴是汽车部件中极为重要的承力零件，在汽车工业领域中有着非常广泛的应用。由于支撑轴属于大型挤压件，其生产过程是在较高的温度下进行的。因此，挤压模具工作在高温、高压状态下，模具的影响因素多，寿命较短。针对目前我国工业发展的现状，开展支撑轴挤压模具的研究，具有极为重要的现实意义。随着计算机硬件技术、有限元方法及计算机图形学等学科的迅猛发展，基于数值模拟的计算机辅助工程技术在金属塑性成形领域得到了广泛应用，实现了金属成形过程的计算机仿真。应用有限元模拟技术可以得到挤压模具的各种力学性能参数，是模具强度校核和优化设计的有力工具。本文将专用有限元分析软件DEFORM和通用有限元软件ANSYS有效地结合起来，对非均布载荷下的组合凹模的应力分析和优化设计提供了新的依据。建立支撑轴镦挤成形过程的有限元模型，采用DEFORM对成形过程进行了数值模拟分析。对温度场的分析作了初步探讨，分析了不同凸模压下量时模具的应力分布规律，镦挤结束时模具的应力最大，工作状态最为恶劣。同时，提取镦挤结束时凹模内壁上的节点作用力，为后续组合凹模应力分析和优化设计提供载荷条件。由于整体式凹模不能满足模具材料的强度要求，本文分别选取了不同预紧圈外径和过盈量对两种工作状态下的组合凹模进行了FEM分析。存在一个合适的过盈量和预紧圈外径，能使组合凹模的强度达到最优，为以后的优化设计提供了技术支持。非均匀温度下，温度应力使内层的凹模得到进一步加强，同时也削弱了外层预紧圈的强度，可以通过适当地减少过盈量来提高模具的承载能力。建立组合凹模的数学模型，分别对两层和三层组合凹模进行了FEM优化，得出了最优的预紧圈外径和过盈量。对优化后工作状态下和非工作状态下组合凹模进行了应力分析，两层组合凹模的预紧圈壁厚达到251mm，不易掌握和提高模具的热处理质量，最终选取三层组合凹模方案为最佳的优化设计方案。本文最后对研究成果进行总结和展望，并提出存在的问题和进一步研究的方向。
二、冷挤压单层凹模材料优选（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、冷挤压单层凹模材料优选（论文提纲范文）
（1）多柱型LED散热器附加背压成形工艺优化技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 LED灯散热器发展现状 |
| 1.2.1 大功率LED灯散热器 |
| 1.2.2 散热器的成形方式 |
| 1.2.3 散热器成形方式比较 |
| 1.3 国内外研究发展现状 |
| 1.3.1 LED散热器相关研究 |
| 1.3.2 挤压工艺与模具设计相关研究 |
| 1.4 有限元分析在塑性成形中的应用 |
| 1.4.1 有限元数值模拟的研究现状 |
| 1.4.2 FORGE软件的简单介绍 |
| 1.5 课题研究的意义及主要内容 |
| 1.5.1 课题的研究意义 |
| 1.5.2 课题研究的主要内容 |
| 第2章 冷挤压成形工艺优化技术研究理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 优化设计中的数学模型 |
| 2.2.1 目标函数 |
| 2.2.2 设计变量 |
| 2.2.3 约束条件 |
| 2.3 正交试验的基本原理及方差分析 |
| 2.4 响应面近似模型 |
| 2.4.1 响应面近似模型 |
| 2.4.2 响应面近似模型的方差分析 |
| 2.5 遗传算法 |
| 2.6 附加背压锻造工艺 |
| 2.7 冷锻成形工艺的组合优化方法 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 基于数值模拟的散热器冷挤压成形方案设计优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 LED散热器结构分析与三维造型 |
| 3.3 基于RCT-B的测试摩擦系数试验设计 |
| 3.4 散热器的常规挤压与加背压工艺分析对比 |
| 3.4.1 有限元数值模拟 |
| 3.4.2 数值模拟结果分析 |
| 3.5 基于数值模拟的散热器工艺方案设计优化 |
| 3.5.1 散热器的工艺方案设计 |
| 3.5.2 模拟结果分析 |
| 3.5.3 工艺方案优化总结 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于正交试验的散热器冷挤压成形参数设计优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于正交试验的飞边槽的尺寸参数设计优化 |
| 4.2.1 工艺参数的确定 |
| 4.2.2 正交试验结果及分析 |
| 4.3 基于正交试验的冷挤压成形工艺参数优化 |
| 4.3.1 正交试验直观分析 |
| 4.3.2 正交试验方差分析 |
| 4.3.3 模拟试验验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于响应面模型的散热器冷成形工艺参数优化方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 有限元模型建立和试验设计 |
| 5.2.1 目标函数和设计变量 |
| 5.2.2 试验设计及数值模拟 |
| 5.2.3 响应面模型的选择 |
| 5.2.4 建立响应面模型 |
| 5.3 参数优化的求解 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 LED散热器冷挤压成形模具结构优化设计 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 冷挤压成形前准备 |
| 6.2.1 软化热处理 |
| 6.2.2 表面处理及润滑 |
| 6.2.3 挤压力及毛坯尺寸相关计算 |
| 6.3 模具重要结构优化设计 |
| 6.3.1 组合凹模优化设计 |
| 6.3.2 背压系统的设计 |
| 6.4 工艺实验验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与创新点 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 附录:材料化学成分检测报告 |
（2）直齿非圆锥齿轮热锻成形规律与精度控制方法研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究现状 |
| 1.2.1 齿轮设计方法研究现状 |
| 1.2.2 齿轮塑性成形工艺与成形规律研究现状 |
| 1.2.3 齿轮塑性成形精度控制方法研究现状 |
| 1.3 课题来源、目的和意义 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题目的和意义 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 直齿非圆锥齿轮精确设计方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 直齿非圆锥齿轮节锥面设计方法 |
| 2.3 直齿非圆锥齿轮法向等距面设计方法 |
| 2.4 直齿非圆锥齿轮齿廓设计方法 |
| 2.4.1 基于平面产形轮的齿廓设计方法 |
| 2.4.2 基于圆锥产形轮的齿廓设计方法 |
| 2.5 直齿非圆锥齿轮齿廓界限点判定方法 |
| 2.6 设计实例与啮合传动验证试验 |
| 2.7 本章小节 |
| 第3章 直齿非圆锥齿轮热锻工艺与成形规律 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 直齿非圆锥齿轮热锻工艺设计 |
| 3.2.1 直齿非圆锥齿轮热锻工艺路线 |
| 3.2.2 直齿非圆锥齿轮热锻成形预制坯精确设计 |
| 3.3 直齿非圆锥齿轮热锻成形规律分析 |
| 3.3.1 有限元模型 |
| 3.3.2 金属流动规律 |
| 3.3.3 锻件等效应变分布与演化规律 |
| 3.3.4 锻件温度场分布与演化规律 |
| 3.3.5 模具温度分布与演化规律 |
| 3.4 验证试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 直齿非圆锥齿轮热锻齿模强度设计方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 直齿非圆锥齿轮热锻齿模分模面设计方法 |
| 4.3 直齿非圆锥齿轮热锻齿模预紧强化设计方法 |
| 4.3.1 基于均匀预紧力的齿模尺寸精确设计 |
| 4.3.2 应力圈尺寸精确设计 |
| 4.3.3 预紧过盈量精确设计 |
| 4.3.4 预紧齿模强度校核 |
| 4.4 验证试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 直齿非圆锥齿轮热锻成形精度演化规律 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 直齿非圆锥齿轮热锻齿轮齿形偏差产生因素 |
| 5.3 直齿非圆锥齿轮热锻齿轮精度预测与测量方法 |
| 5.3.1 齿形精度有限元预测模型 |
| 5.3.2 齿形精度评价指标与测量方法 |
| 5.4 直齿非圆锥齿轮热锻成形中齿形精度演化规律 |
| 5.4.1 齿模预紧变形所致齿形偏差演化规律 |
| 5.4.2 齿模受载弹性变形所致齿形偏差演化规律 |
| 5.4.3 齿模热膨胀变形所致齿形偏差演化规律 |
| 5.4.4 热锻齿轮回弹变形所致齿形偏差演化规律 |
| 5.4.5 热锻齿轮不均匀冷却收缩变形所致齿形偏差演化规律 |
| 5.4.6 各因素影响程度对比分析 |
| 5.5 验证试验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 直齿非圆锥齿轮热锻齿形精度控制方法 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 直齿非圆锥齿轮热锻齿形偏差补偿方法 |
| 6.3 基于预紧量调控的直齿非圆锥齿轮齿模精度修正方法 |
| 6.3.1 基本原理与设计思路 |
| 6.3.2 试验方案设计 |
| 6.3.3 基于BP神经网络的预紧模具精度预测模型 |
| 6.3.4 基于遗传算法的预紧量调整方案寻优设计 |
| 6.3.5 模具强度校核与预紧方案修正 |
| 6.4 基于系统误差的热锻直齿非圆锥齿轮精度控制方法 |
| 6.4.1 关键系统误差定义 |
| 6.4.2 预紧量加工误差对齿形精度影响规律 |
| 6.4.3 预紧偏轴度误差对齿形精度影响规律 |
| 6.4.4 模具平行度误差对齿形精度影响规律 |
| 6.4.5 基于系统误差匹配的齿形精度调控方法 |
| 6.4.6 验证试验 |
| 6.5 本章小节 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的主要科研成果 |
（3）影响反向冷挤压凹模径向压力的因素研究（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 模拟方案 |
| 1.1 模拟前处理 |
| 1.2 关键问题 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 单因素分析 |
| 2.1.1 变形程度的影响 |
| 2.1.2 高径比的影响 |
| 2.1.3 摩擦状况的影响 |
| 2.1.4 挤压速度的影响 |
| 2.1.5 挤压材料的性能影响 |
| 2.2 正交试验 |
| 2.2.1 正交试验方案 |
| 2.2.2 正交试验结果 |
| 3 物理模拟 |
| 4 结论 |
（4）齿轮温锻组合凹模设计（论文提纲范文）
| 1 利用Pro/E 4.0构建齿轮的三维实体模型 |
| 1.1 齿轮参数 |
| 1.2 渐开线圆柱齿轮的齿廓分析 |
| 齿轮轮廓曲线如图1所示, 它实际上是齿轮横截面曲边多边形的一个曲边, |
| (η, λ) 为齿廓曲线上各点的位置坐标值。一般地, 轮廓曲线是由4段简单曲线组成的, 即齿顶圆圆弧AB、渐开线BC、齿根过渡曲线CD及齿根圆圆弧DE。 |
| 1.3 齿轮实体模型构建 |
| 1.4 计算当量直径 |
| 2 组合凹模强度 |
| 2.1 组合凹模材料 |
| 2.2 组合凹模几何尺寸设计 |
| 2.3 利用Lame公式对组合凹模进行受力分析 |
| 2.3.1 预应力分布 |
| 2.3.2 工作应力分布 |
| 2.3.3 总的应力分布 |
| 2.3.4 组合凹模强度校核 |
| 3 结语 |
（5）摩托车倒档弧齿锥齿轮分流冷挤压工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源和意义 |
| 1.2 齿轮精密成形技术的发展现状 |
| 1.3 弧齿锥齿轮冷挤压技术难点 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第二章 冷挤压技术概况及相关理论 |
| 2.1 冷挤压工艺的基本原理 |
| 2.2 冷挤压工艺的分类 |
| 2.3 冷挤压的金属流动规律 |
| 2.3.1 紊流与层流 |
| 2.3.2 正挤压实心件的金属流动规律分析 |
| 2.3.3 正挤压空心件的金属流动规律分析 |
| 2.3.4 反挤压杯形件的金属流动规律分析 |
| 2.3.5 复合挤压时的金属流动规律分析 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 金属塑性成形的力学基础及刚塑性有限元法 |
| 3.1 金属塑性变形的力学基础 |
| 3.1.1 塑性力学的基本假设 |
| 3.1.2 两个常用的屈服准则 |
| 3.1.3 本构关系—塑性变形时的应力应变关系 |
| 3.2 最小阻力定律 |
| 3.3 刚塑性有限元法 |
| 3.3.1 刚塑性有限元法基本方程 |
| 3.3.2 刚塑性有限元法变分原理 |
| 3.3.3 刚塑性有限元求解过程 |
| 3.4 DEFORM 软件简介 |
| 3.4.1 DEFORM 的发展 |
| 3.4.2 DEFORM 的特点 |
| 3.4.3 DEFORM 的功能模块 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 弧齿锥齿轮冷挤压工艺分析与三维建模 |
| 4.1 零件结构 |
| 4.2 冷挤压件图设计 |
| 4.2.1 分模面设计 |
| 4.2.2 冷挤压件形状设计 |
| 4.3 冷挤压工艺方案设计 |
| 4.4 弧齿锥齿轮三维实体建模 |
| 4.4.1 弧齿锥齿轮齿廓曲线的数学表达 |
| 4.4.2 弧齿锥齿轮参数化造型 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 弧齿锥齿轮冷挤压数值模拟分析 |
| 5.1 冷镦挤复合成形工艺数值模拟分析 |
| 5.1.1 预制坯形状设计 |
| 5.1.2 有限元模型 |
| 5.1.3 数值模拟分析 |
| 5.2 热锻—冷挤压复合成形工艺数值模拟分析 |
| 5.2.1 热锻件形状设计 |
| 5.2.2 载荷—行程曲线分析 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 弧齿锥齿轮冷挤压模具设计 |
| 6.1 试验设备介绍 |
| 6.2 冷挤压专用模具设计 |
| 6.3 弧齿锥齿轮冷挤压组合凹模设计 |
| 6.3.1 三层组合凹模优化设计理论 |
| 6.3.2 组合凹模设计 |
| 6.3.3 模具材料的选用 |
| 6.3.4 组合凹模的装配 |
| 6.4 避免模具早期失效的措施 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 弧齿锥齿轮冷挤压工艺试验 |
| 7.1 试验装置 |
| 7.2 试验准备 |
| 7.2.1 模具制造 |
| 7.2.2 坯料准备 |
| 7.3 试验结果 |
| 7.4 技术应用情况 |
| 第八章 全文总结与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录一 弧齿锥齿轮相关参数的输入 |
| 附录二 弧齿锥齿轮齿廓曲线的绘制 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（6）CO2激光熔覆修复冷作模具表面的组织及性能研究（论文提纲范文）
| 提要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 冷作模具的失效形式 |
| 1.2.1 过载失效 |
| 1.2.2 磨损失效 |
| 1.2.3 疲劳失效(多冲疲劳失效) |
| 1.3 冷作模具表面处理技术 |
| 1.4 激光熔覆技术 |
| 1.4.1 激光熔覆技术简介 |
| 1.4.2 激光熔覆的特点及应用 |
| 1.4.3 激光熔覆设计的一般原则 |
| 1.4.4 激光熔覆粉末体系 |
| 1.4.5 激光熔覆镍基合金研究现状及存在问题 |
| 1.5 本文研究的目的和内容 |
| 第2章 实验内容与研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 熔覆材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 工艺参数及技术路线 |
| 2.3.1 单层激光熔覆 |
| 2.3.2 多层激光熔覆 |
| 2.4 样品表征 |
| 2.4.1 金相试样的制备 |
| 2.4.2 X 射线衍射(XRD) |
| 2.4.3 扫描电镜分析(SEM) |
| 2.4.4 能谱分析(EDS) |
| 2.5 性能检测 |
| 2.5.1 显微硬度实验 |
| 2.5.2 耐磨性能实验 |
| 第3章 激光熔覆修复冷作模具表面的工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 工艺参数对单层激光熔覆宏观质量的影响 |
| 3.2.1 工艺参数对单道单层激光熔覆宏观质量的影响 |
| 3.2.2 搭接率对多道单层激光熔覆层宏观质量的影响 |
| 3.3 工艺参数对多层激光熔覆宏观质量的影响 |
| 3.3.1 Z 轴增量△Z 对单道多层熔覆层宏观质量的影响 |
| 3.3.2 叠加方式对多道多层熔覆层宏观质量的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 激光熔覆修复冷作模具表面的结构特征 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 熔覆层的微区成分及相结构分析 |
| 4.2.1 熔覆层微区成分分析 |
| 4.2.2 熔覆层相结构分析 |
| 4.3 工艺参数对熔覆层微观组织的影响 |
| 4.3.1 激光功率对熔覆层微观组织的影响 |
| 4.3.2 扫描速度对熔覆层微观组织的影响 |
| 4.3.3 激光功率对结合区微观组织的影响 |
| 4.3.4 扫描速度对结合区微观组织的影响 |
| 4.4 缺陷分析 |
| 4.4.1 熔覆裂纹 |
| 4.4.2 气孔 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 激光熔覆修复冷作模具表面的性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模具钢表面层显微硬度 |
| 5.2.1 模具钢表面显微硬度 |
| 5.2.2 模具钢截面显微硬度 |
| 5.3 模具钢表面摩擦磨损性能 |
| 5.3.1 摩擦磨损性能曲线 |
| 5.3.2 磨损表面形貌 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
（7）基于小弹塑性变形的冷挤压凹模结构优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 第一章 概述 |
| 1.1 冷挤压技术发展概况 |
| 1.2 冷挤压凹模的强度研究 |
| 1.2.1 研究冷挤压凹模强度的重要性 |
| 1.2.2 冷挤压凹模强度分析方法及研究现状 |
| 1.2.3 冷挤压凹模的结构设计 |
| 1.3 自增强技术发展概述 |
| 1.4 课题来源和主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究难点 |
| 第二章 局部均布内压力作用下整体式挤压凹模强度分析及结构设计 |
| 2.1 有限元模型的建立 |
| 2.1.1 材料特性 |
| 2.1.2 边界条件 |
| 2.1.3 单元选择及网格划分 |
| 2.2 Marc二次开发 |
| 2.2.1 Marc二次开发基础 |
| 2.2.2 Tresca等效应力的输出 |
| 2.3 数值模拟结果分析 |
| 2.3.1 载荷作用区间长度变化时凹模内壁受力分析 |
| 2.3.2 局部受载凹模的强度校核 |
| 2.3.3 载荷作用区间位置变化时凹模内壁的变形及应力分析 |
| 2.3.4 凹模内壁轴向应力吼的分布 |
| 2.4 局部内压力作用下挤压凹模结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 局部均布内压力作用下的组合凹模结构优化设计 |
| 3.1 组合凹模结构优化设计方案 |
| 3.2 建立组合凹模结构优化设计的数学模型 |
| 3.2.1 优化问题数学模型的构成 |
| 3.2.2 组合凹模结构优化设计的数学模型 |
| 3.3 建立正交试验 |
| 3.3.1 正交实验 |
| 3.3.2 优化正交实验的建立 |
| 3.4 数值模拟 |
| 3.5 建立BP神经网络 |
| 3.5.1 神经元模型 |
| 3.5.2 BP神经网络模型 |
| 3.5.3 BP网络训练步骤 |
| 3.5.4 BP神经网络建模及训练 |
| 3.6 遗传算法优化组合凹模结构 |
| 3.6.1 遗传算法的理论基础 |
| 3.6.2 遗传算法运算流程 |
| 3.6.3 组合凹模结构的遗传算法优化 |
| 3.7 与全高作用力下组合凹模优化结果的对比 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 自增强技术在挤压凹模设计中的研究与应用 |
| 4.1 自增强凹模的理论分析与计算 |
| 4.1.1 理论模型的建立 |
| 4.1.2 基本理论公式 |
| 4.1.3 挤压凹模自增强设计 |
| 4.2 挤压凹模自增强处理的有限元分析 |
| 4.2.1 Marc有限元模型的建立 |
| 4.2.2 模拟结果及分析 |
| 4.3 与两层优化组合凹模的对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 双层缩套自增强组合凹模的结构分析 |
| 5.1 双层缩套自增强组合凹模的设计思路 |
| 5.2 有限元模型的建立 |
| 5.2.1 内层凹模自增强预应力和变形的获取 |
| 5.2.2 组合凹模有限元模型的建立 |
| 5.3 双层自增强组合凹模的变形及应力分析 |
| 5.3.1 双层自增强组合凹模的应力分析 |
| 5.3.2 双层自增强组合凹模的变形分析 |
| 5.4 与过盈配合组合凹模的分析对比 |
| 5.5 方案二的有限元模拟及分析 |
| 5.5.1 有限元模型的建立 |
| 5.5.2 有限元模拟结果及分析 |
| 5.6 两种方案的对比 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（8）塑料压缩成形与金属模锻成形对比研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 文中主要符号注释 |
| 第1章 综述 |
| 1.1 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形技术及其发展 |
| 1.1.1 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形新方法、新工艺 |
| 1.1.2 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形模具的现状及发展趋势 |
| 1.1.3 CAD/CAE/CAM技术在模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形技术中的应用 |
| 1.2 课题的目的意义和主要研究内容 |
| 1.2.1 课题的目的意义 |
| 1.2.2 课题的主要研究内容 |
| 参考文献 |
| 第2章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形材料及其对比 |
| 2.1 模压与挤压成形材料及其对比 |
| 2.1.1 模压成形材料 |
| 2.1.2 挤压成形材料 |
| 2.1.3 模压与挤压成形材料对比 |
| 2.2 传递模塑与液态模锻成形材料及其对比 |
| 2.2.1 传递模塑成形材料 |
| 2.2.2 液态模锻成形材料 |
| 2.2.3 传递模塑与液态模锻成形材料对比 |
| 参考文献 |
| 第3章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形理论及其对比 |
| 3.1 模压成形理论 |
| 3.1.1 模压料在模具中的流动理论 |
| 3.1.2 模压料在模具中的热行为 |
| 3.2 挤压成形理论 |
| 3.2.1 应用于挤压中的塑性成形理论 |
| 3.2.2 挤压变形过程 |
| 3.2.3 挤压时金属的流动 |
| 3.2.4 挤压变形时的应力和应变 |
| 3.3 模压与挤压成形理论对比 |
| 3.4 传递模塑成形理论 |
| 3.4.1 树脂流动理论 |
| 3.4.2 熔体充模流动特性 |
| 3.4.3 热传导及化学反应 |
| 3.5 液态模锻成形理论 |
| 3.5.1 液态模锻下物理冶金学理论 |
| 3.5.2 液态模锻下凝固理论 |
| 3.5.3 液态模锻下的力学成形理论 |
| 3.6 传递模塑与液态模锻成形理论对比 |
| 3.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第4章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形原理及其对比 |
| 4.1 模压与挤压成形原理及其对比 |
| 4.1.1 模压成形原理 |
| 4.1.2 挤压成形原理 |
| 4.1.3 模压与挤压成形原理对比 |
| 4.2 传递模塑与液态模锻成形原理及其对比 |
| 4.2.1 传递模塑成形原理 |
| 4.2.2 液态模锻成形原理 |
| 4.2.3 传递模塑与液态模锻成形原理对比 |
| 4.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第5章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形工艺及其对比 |
| 5.1 模压与挤压成形工艺及其对比 |
| 5.1.1 工艺流程及其对比 |
| 5.1.2 工艺特点及其对比 |
| 5.1.3 工艺方法类别及其对比 |
| 5.1.4 工艺参数及其对比 |
| 5.2 传递模塑与液态模锻成形工艺及其对比 |
| 5.2.1 工艺流程及其对比 |
| 5.2.2 工艺特点及其对比 |
| 5.2.3 工艺方法类别及其对比 |
| 5.2.4 工艺参数及其对比 |
| 5.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第6章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形设备及其对比 |
| 6.1 模压与挤压成形设备及其对比 |
| 6.1.1 模压成形设备 |
| 6.1.2 挤压成形设备 |
| 6.1.3 模压与挤压成形设备对比 |
| 6.2 传递模塑与液态模锻成形设备及其对比 |
| 6.2.1 传递模塑成形设备 |
| 6.2.2 液态模锻成形设备 |
| 6.2.3 传递模塑与液态模锻成形设备对比 |
| 6.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第7章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形模具及其对比 |
| 7.1 模压与挤压成形模具及其对比 |
| 7.1.1 模具常用材料及其对比 |
| 7.1.2 模具特点及其对比 |
| 7.1.3 模具类别及其对比 |
| 7.1.4 模具的结构组成及其对比 |
| 7.1.5 模具的设计要求及其对比 |
| 7.1.6 模具的制造及其对比 |
| 7.2 传递模塑与液态模锻成形模具及其对比 |
| 7.2.1 模具材料及其对比 |
| 7.2.2 模具特点及其对比 |
| 7.2.3 模具类别及其对比 |
| 7.2.4 模具的结构组成及其对比 |
| 7.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第8章 模压与挤压、传递模塑与液态模锻成形模具结构分析及其对比 |
| 8.1 带典型脱模机构的压模与挤压模结构分析 |
| 8.1.1 双脱模压模结构分析 |
| 8.1.2 垂直分型二级推件多型腔压模结构分析 |
| 8.1.3 带中间凸缘轴镦挤模结构分析 |
| 8.1.4 套筒扳手冷挤压模结构分析 |
| 8.1.5 高压开关压气缸挤压模结构分析 |
| 8.1.6 光纤接头底座复合冷挤压模结构分析 |
| 8.2 可分凹模压模与挤压模结构分析 |
| 8.2.1 链条拖动垂直分型线圈绝缘框压模结构分析 |
| 8.2.2 塑料绝缘子侧向分型压模结构分析 |
| 8.2.3 锥形套瓣合模固定式压模结构分析 |
| 8.2.4 垂直分型弯杆型喷嘴挤压模结构分析 |
| 8.2.5 杠杆式垂直可分凹模三通及弯头管接头挤压模结构分析 |
| 8.2.6 多用途楔块式水平可分凹模三通管接头挤压模结构分析 |
| 8.2.7 阀体温挤压模结构分析 |
| 8.3 其它典型压模与挤压模结构分析 |
| 8.3.1 双弯销侧抽芯壳体底座压模结构分析 |
| 8.3.2 自动卸螺纹型芯压模结构分析 |
| 8.3.3 装于通用模架上的半溢式压模结构分析 |
| 8.3.4 钢碗热挤压模结构分析 |
| 8.3.5 摩托车档位齿轮镦挤模结构分析 |
| 8.3.6 氧气喷头热挤压模结构分析 |
| 8.3.7 拉杆球头双凸模精密冷挤压模结构分析 |
| 8.4 模压与挤压成形模具结构对比分析 |
| 8.4.1 工作部分对比分析 |
| 8.4.2 侧向分型机构对比分析 |
| 8.4.3 抽芯机构对比分析 |
| 8.4.4 导向机构对比分析 |
| 8.4.5 脱模机构对比分析 |
| 8.4.6 加热与冷却系统对比分析 |
| 8.4.7 排气与溢料系统对比分析 |
| 8.4.8 传力部分对比分析 |
| 8.4.9 通用模架对比分析 |
| 8.4.10 其它方面对比分析 |
| 8.5 带典型侧抽芯机构传递模与液锻模结构分析 |
| 8.5.1 斜导柱侧抽芯移动式罐式传递模结构分析 |
| 8.5.2 ZGMn13锤头液锻模结构分析 |
| 8.6 可分凹模传递模与液锻模结构分析 |
| 8.6.1 带侧向分型瓣合模块移动式传递模结构分析 |
| 8.6.2 移动式多腔组合锥模传递模结构分析 |
| 8.6.3 铝合金自行车把立管挤铸模结构分析 |
| 8.6.4 燃气具铜合金阀体挤铸模结构分析 |
| 8.7 其它典型传递模与液锻模结构分析 |
| 8.7.1 柱塞式下加料室传递模结构分析 |
| 8.7.2 移动式多金属嵌件传递模结构分析 |
| 8.7.3 多型腔罐式移动式传递模结构分析 |
| 8.7.4 Mo-Nb贝氏体钢耙片挤铸模结构分析 |
| 8.7.5 带溢流槽的精密挤铸模结构分析 |
| 8.7.6 锻模模块挤铸模结构分析 |
| 8.7.7 铝合金盖体挤铸模结构分析 |
| 8.8 传递模塑与液态模锻成形模具结构对比分析 |
| 8.8.1 工作部分对比分析 |
| 8.8.2 连接机构对比分析 |
| 8.8.3 导向机构对比分析 |
| 8.8.4 脱模机构对比分析 |
| 8.8.5 浇注系统对比分析 |
| 8.8.6 开合模机构对比分析 |
| 8.8.7 抽芯机构对比分析 |
| 8.8.8 加热与冷却系统对比分析 |
| 8.8.9 排气与溢料系统对比分析 |
| 8.9 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第9章 结论 |
| 致谢 |
| 闫闵攻读硕士学位期间发表的论文 |
（9）仿生智能技术在冷挤压工艺设计中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本文研究的背景 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.3 本文研究的主要内容和意义 |
| 第二章 本文研究的理论基础和技术支撑 |
| 2.1 人工神经网络特点 |
| 2.2 人工神经网络类型 |
| 2.3 反向传播学习的BP算法 |
| 2.4 模糊理论 |
| 2.4.1 模糊逻辑的数学基础 |
| 2.4.2 模糊逻辑推理 |
| 2.4.3 模糊判决方法 |
| 2.4.4 模糊控制的基本原理 |
| 2.4.5 模糊理论在工程设计中的应用 |
| 2.5 模糊理论与神经网络的结合 |
| 2.6 遗传算法 |
| 2.7 人工免疫算法 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 BP网络及其在冷挤压工艺设计中的应用关键技术研究 |
| 3.1 BP网络拓扑结构的选择 |
| 3.2 冷挤压工艺的人工神经网络影射模式 |
| 3.3 BP网络训练算法 |
| 3.4 BP网络训练样本的准备 |
| 3.5 系统运行实例 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 模糊神经网络优化及其应用关键技术研究 |
| 4.1 冷挤压成形工艺模糊化处理 |
| 4.2 模糊神经网络的优化 |
| 4.2.1 遗传算法 |
| 4.2.2 遗传算法的模式理论 |
| 4.3 冷挤压成形工艺特征的选取 |
| 4.4 系统运行实例 |
| 4.5 本章小节 |
| 第五章 人工免疫算法及其在冷挤压中的应用探讨 |
| 5.1 免疫系统 |
| 5.1.1 生物免疫系统 |
| 5.1.2 人工免疫算法 |
| 5.2 算法的设计与实现 |
| 5.3 系统运行实例 |
| 5.4 国内外免疫算法应用于工程领域的研究现状 |
| 5.5 人工免疫系统在塑性加工中的应用探讨 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间完成的论文 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（10）支撑轴挤压模具有限元分析及组合凹模优化（论文提纲范文）
| 目录 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 引言 |
| 1.1 热挤压技术的概念 |
| 1.2 热挤压的发展 |
| 1.3 热挤压的工艺特点 |
| 1.4 挤压模具强度的研究现状 |
| 1.5 本课题研究的意义 |
| 1.6 本课题研究的主要内容 |
| 1.6.1 支撑轴镦挤过程的有限元模拟 |
| 1.6.2 挤压组合凹模的有限元分析 |
| 1.6.3 挤压组合凹模的有限元优化 |
| 第二章 有限元法的基本理论 |
| 2.1 有限元法的概念 |
| 2.2 塑性成形中的有限元技术 |
| 2.2.1 塑性有限元的发展 |
| 2.2.2 刚塑性/刚粘塑性有限元基本方程 |
| 2.2.3 刚塑性/粘塑性有限元变分原理 |
| 2.2.4 刚塑性/刚粘塑性有限元求解过程 |
| 2.3 有限元模拟系统分析 |
| 2.3.1 有限元模拟系统的组成 |
| 2.3.2 有限元模拟系统的发展过程 |
| 2.3.3 常用有限元软件介绍 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 支撑轴挤压过程的有限元模拟 |
| 引言 |
| 3.1 DEFORM软件介绍 |
| 3.2 支撑轴挤压过程的有限元模拟 |
| 3.2.1 建立模拟模型 |
| 3.2.2 模拟分析中关键问题的处理 |
| 3.3 有限元模拟结果分析 |
| 3.3.1 工件应力分析 |
| 3.3.2 凹模模具应力分析 |
| 3.3.3 温度场分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 挤压组合凹模的有限元分析 |
| 引言 |
| 4.1 ANSYS软件简介 |
| 4.2 整体式凹模应力分析 |
| 4.2.1 建立分析模型 |
| 4.2.2 模拟结果分析 |
| 4.3 非线性接触有限元的实现 |
| 4.3.1 接触问题分类 |
| 4.3.2 弹性接触问题基本方程 |
| 4.3.3 经典Hertz弹性接触理论 |
| 4.3.4 接触问题求解过程 |
| 4.3.5 接触问题的有限元方程和解法 |
| 4.3.6 ANSYS接触算法 |
| 4.4 两层镦挤组合凹模的分析模型 |
| 4.4.1 建立组合凹模模型 |
| 4.4.2 分析方案的选择 |
| 4.5 模拟过程中的关键问题 |
| 4.5.1 单元类型的选择 |
| 4.5.2 单元材料的定义 |
| 4.5.3 网格划分 |
| 4.5.4 接触处理 |
| 4.5.5 载荷和边界条件的施加 |
| 4.5.6 求解设置 |
| 4.6 均匀温度下组合凹模的应力分析 |
| 4.7 非均匀温度下组合凹模的应力分析 |
| 4.7.1 温度应力的概念 |
| 4.7.2 热力耦合应力分析 |
| 4.7.3 结果分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 挤压组合凹模的有限元优化 |
| 引言 |
| 5.1 优化技术的概念和数学模型 |
| 5.2 ANSYS软件优化的过程和求解方法 |
| 5.3 组合凹模的有限元优化 |
| 5.3.1 两层组合凹模的优化分析 |
| 5.3.2 三层组合凹模的优化分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
四、冷挤压单层凹模材料优选（论文参考文献）
- [1]多柱型LED散热器附加背压成形工艺优化技术研究[D]. 朱红亮. 河南科技大学, 2020(07)
- [2]直齿非圆锥齿轮热锻成形规律与精度控制方法研究[D]. 庄武豪. 武汉理工大学, 2019(07)
- [3]影响反向冷挤压凹模径向压力的因素研究[J]. 尹甜甜,杨永顺,虞跨海,冯科. 河南科技大学学报(自然科学版), 2012(06)
- [4]齿轮温锻组合凹模设计[J]. 陈晓伟,池成忠,白庆平. 精密成形工程, 2011(03)
- [5]摩托车倒档弧齿锥齿轮分流冷挤压工艺研究[D]. 杜勇. 重庆理工大学, 2010(05)
- [6]CO2激光熔覆修复冷作模具表面的组织及性能研究[D]. 周杰. 吉林大学, 2010(09)
- [7]基于小弹塑性变形的冷挤压凹模结构优化设计[D]. 赵雅丽. 合肥工业大学, 2009(11)
- [8]塑料压缩成形与金属模锻成形对比研究[D]. 闫闵. 青岛理工大学, 2008(02)
- [9]仿生智能技术在冷挤压工艺设计中的应用研究[D]. 张伟杰. 山东大学, 2007(03)
- [10]支撑轴挤压模具有限元分析及组合凹模优化[D]. 张敏. 山东大学, 2007(03)