一、高精度轧辊磨床安装阶段的防振（论文文献综述）
韦莹,唐水清[1]（2021）在《浅谈轧辊磨削质量影响因素及主要缺陷控制》文中研究说明本文对磨削和粗糙度公式进行了定性分析,讲解了磨削原理及磨削参数与磨削质量之间的关系,分析了磨床安装精度对磨削质量的影响,总结了冷轧轧辊磨削的主要质量缺陷及其控制思路和方法,为轧辊磨床操作提供了优化操作方法的途径,为冷轧薄板高效高质量生产提供了轧辊设备保障。
王宗勇[2]（2013）在《YB-70钢精密磨削工艺及砂轮磨损的研究》文中指出由于对轧制产品的表面质量和轧制精度的要求越来越高,轧钢行业中精轧机床精度水平也随之提高,这就要求作为轧机关键部件的工作辊和支承辊有更高的精度和质量。例如某新材料大型重载支承辊的直径达到2500mm,重量超过200t,要求表面粗糙度达到Ra0.1-0.2μm,加工精度IT4-IT5。在这种背景下,进行了新型大型重载支承辊用YB-70钢的精密磨削加工试验研究,对于YB-70钢的精密磨削表面粗糙度、磨削加工参数选择、砂轮磨损规律和比磨削能进行分析研究,具体研究内容如下：（1）对影响YB-70钢精密磨削质量和精度的影响因素进行分析,利用正交试验思想,在精密磨床上进行YB-70钢的碳化硅砂轮精密磨削试验。对试验结果进行方差分析,得出砂轮粒度、砂轮转速、磨削切深、工件纵向进给速度和横向进给速度五个因素对精密磨削表面粗糙度和加工精度的影响显着性大小。（2）以磨削效率最高为目标,对YB-70钢精密磨削工艺参数进行优化,约束条件包括：磨削加工质量要求、磨削力约束条件、防止烧伤条件和试验用精密磨床的特性参数。利用粒子群算法对建立的优化模型进行求解,验证试验结果表明,求解得到的磨削加工优化参数达到了表面粗糙度和加工精度要求,验证了模型的有效性。（3）对精密磨削表面的形成过程进行分析,建立遗传算法优化的BP神经网络预测模型,预测YB-70钢精密磨削粗糙度数值。仿真结果与实际测量结果对比,可得模型的平均相对预测误差约为8.14%,且能够寻找以粗糙度最小为目标时的磨削参数组合。（4）支承辊精密磨削加工时间长,去除总体积较大,砂轮磨损严重。本文就砂轮磨损机理和影响因素进行了分析,利用砂轮磨损试验考察砂轮磨损规律和表面质量的变化。结果表明,所选择砂轮具有较好的自锐性,在试验过程中,表面粗糙度没有出现超差的情况。
郑鹏[3]（2012）在《机床加工过程振动特性及对加工表面质量影响的研究》文中指出机床加工过程中的的振动作为长期影响着机床使用寿命和生产性能的一个重要因素是很多国内外学者的研究内容，随着自动化技术的发展，越来越急需针对机床加工过程中的振动建立一套完整的振动分析系统。由于机床在加工过程中存在的振动种类繁多，且不同类型的振动对加工过程的影响差异较大，对振动的处理方式也不同，通过振动分析确定影响机床使用的振动种类和来源对于优化机床性能和提高机床的使用稳定性是十分有意义的。本论文以数控机床加工过程振动的分析系统为中心，围绕其展开了一系列研究。以对影响加工表面质量的加工过程中存在的振动进行分析为最终目的，本文首先对现有的振动标准进行了分析，通过分析的结果选取了均方根值（RMS）作为振动判断的特征值，并针对机床振动标准的特点将机床的振动状态划分为了“最优”、“可用”、“注意”、“警告”四种状态。在分析了典型加工过程中理论表面粗糙度形成的过程之后，通过在车床和铣床上的实验给出了加工表面粗糙度和加工过程振动的一定关系。在对现有的机床加工过程振动的种类和对应的振动特征进行分析之后，按照振动分析的要求进行了分析流程的设计。最后，建立了在车床上进行振动分析流程验证的实验平台，对振动测试的敏感点和敏感方向进行了实验研究，并利用实验结果和模拟的振动故的对比障验证了分析流程的可行性。并建立了一个基于MATLB GUI对振动数据进行离线分析的图形界面。通过上面的工作，本文为建立完整的加工过程振动分析系统提供了初步的理论基础，同时本文通过对加工过程中振动对加工表面粗糙度影响的实验研究给出了建立加工过程中振动量级的新思路。
丁志强[4]（2012）在《精密磨床工作环境振动测试与隔振分析研究》文中指出随着社会经济和现代化进程的迅速发展，环境振动对城市生活和工作环境的影响越来越大，目前国际上已经把振动列为七大环境公害之一，并开始着手研究振动的产生机理、传播途径及控制方法。机床在加工过程中容易受环境振动影响，特别是精密磨床，微小的振动都会严重影响工件的表面精度。随着生产和工业技术的进步，新的高强度材料被不断采用，工作环境越来越复杂甚至严酷。通过对精密磨床工作环境振动信号的测试与分析，并通过一定的方法进行反馈，寻找振动产生的根源，对振动进行有效抑制或消除，这将在很大程度上改善磨床加工性能，提高产品加工精度。本文首先概述了振动信号测试技术和磨床隔振技术的发展状况，针对精密磨床环境振动信号的特点，研究了振动信号的采集及预处理、时域分析和频谱分析等处理算法。研究了磨床的隔振理论，重点介绍了磨床隔振的措施与方法，为后续的精密磨床隔振研究提供了依据和工具。本文通过采集磨床周边环境及现有隔振系统隔振后磨床的振动信号，分析各种振源引起振动的幅值域、频域特性，及其振动速度、位移幅值，并根据实测数据进行磨床隔振设计。根据振动控制原理，分析了各个相关参数对磨床振动传递率的影响，对精密磨床隔振措施进行了优化，从而实现减小精密磨床振动、保证其加工精度满足设计要求的目的。
马进峰,史康云[5]（2011）在《对机械加工车间设备基础的探讨》文中提出根据机械加工车间设备类型探讨设备基础的建造和安装设备的车间地坪问题.对独立基础的尺寸、配筋、基础隔振、设备基础之间或设备基础与建筑物基础之间的位置关系、设备安装固定的方式进行阐述.详细分析了机床的隔振措施及隔振沟的设计,讨论了设备基础的位置关系,并给出了机床的安装固定方法及各种方法适用的范围.
倪尚彬[6]（2011）在《新型内圆磨床床头箱和导轨的研究》文中研究说明内圆磨床是金属切削机床中的一种,主要用于磨削圆柱形和圆锥形内表面。市场上有好多研究并生产销售内圆磨床的企业,并且目前国内按规模销售的系列内圆磨床具有最大加工能力的为M250A,其加工能力为：磨削最大孔径φ500mmm,最大深度450mm而泰安力博机电科技有限公司为了产品的生产加工,需要一台大型的内圆磨床,其最大加工能力应为：磨削最大孔径中850mm,最大深度500mm。M250A的加工能力满足不了要求。经分析比较,本着经济、实用、高性价比等原则的考虑,决定自行研制一台高性能的内圆磨床。此内圆磨床的研制不仅可以满足公司生产加工的需要,还填补了内圆磨床系列的空白,而且也为今后更大机床的研究设计起到了一定的借鉴作用。在设计过程中,参考了以往内圆磨床设计的传统方法及经验,并且在经济实用的基础上,为了实现高性能、高自动化等优点,本文还研究设计了一些新技术。整个磨床采用卧式结构,床头箱只带动工件做回转运动,工作台实现纵向往复移动,砂轮架在工作台上实现横向来回移动。床头箱箱体部分设计成特殊结构,降低了电机的安装高度,提高了床头箱的稳定性；采用变频电机作为床头箱的动力源,使得工件的调速更加方便快捷,提高了磨床的自动化程度；床头箱主轴后端部分设置卸荷结构,可以将皮带传动的压轴力卸荷到床头箱的箱体上,提高了主轴的刚度和回转精度；在床头箱主轴回转支承中设计一种新型的柱销内反馈式静压轴承,大大提高了轴承的刚度和主轴的回转精度,保证了产品加工的质量；为了避免工作台发生爬行现象,研究设计了一种镶塑卸荷导轨,减轻支承导轨部分的承载力,降低甚至消除了可能发生的爬行现象。本内圆磨床是基于公司产品加工需要而设计的,只能加工直通孔。而要想加工圆锥孔,也可以很方便的在床头箱和床身之间增加具有回转角度的板桥机构。为了提高磨床的的加工效率和自动化程度,也可增加在线测量系统等其它一些新技术。
刘进钱[7]（2009）在《SU-8胶膜精密铣床设计及加工过程仿真》文中进行了进一步梳理本课题在国家自然科学基金（项目编号:50805077）及河南理工大学博士基金（编号:648605）的资助下,拟根据SU-8胶的性能特点与整平要求,基于现代精密数控机床的发展成果,设计了一台用于铣平SU-8胶膜的用精密铣床,开发了基于LabVIEW软件平台的数控系统,并编写了LabVIEW与Solidworks的专用接口程序,真正意义上实现数字控制与机械加工的协同仿真。具体而言,主要开展了以下几方面的研究工作并取得了相应的成果:分析了SU-8胶的物理机械性能特点及其铣平加工的要求,在此基础上开发了一台SU-8胶用的精密铣床,并基于三维设计软件Solidworks建立了该铣床的虚拟模型;运用有限元分析法对铣床主轴及整体结构进行了静态和动态分析,分析结果表明本铣床的主轴结构是可靠的,整体布局方案是合理的;开发了基于PC和运动控制卡的开放式数控系统,设计了以PCI-7344运动控制卡为主体的数控系统硬件平台,选定了关键部件的型号及参数;设计了数控系统软件的整体结构,解决了控制过程中的多任务并行、实时处理的关键性问题;利用LabVIEW软件平台开发了本铣床的数控系统软件,设计了软件的人机界面。重点对数控系统的关键技术如译码、插补、刀具补偿等做了深入的研究,编写了相应的程序代码,并进行了数控仿真,仿真结果表明该软件可实现数控系统的全部功能。提出了一种新的圆弧插补算法,较传统算法的计算精度和运算速度有极大的提高;开发了LabVIEW软件与Solidworks/COSMOSMotion模块的专用接口程序,真正实现了数控驱动环境下的机电一体化的过程仿真,并进行了数控圆弧加工的仿真实验,结果证明本课题所设计的SU-8胶用铣床机构及其控制系统的合理性及实用性。
李忠良[8]（2005）在《年产10万吨高精度铜板带生产线可行性研究》文中研究说明近几年来,随着我国国民经济的持续稳定发展,铜加工材的生产也进入了一个快速发展时期,2003年总产量达到319.60万吨,其中铜板带材约60万吨,成为世界第一大铜板带生产国。 虽然我国铜板带材的生产能力和产量都有了较大幅度的提高,但铜板带企业技术装备总体水平较低,生产规模偏小,企业规模平均不到3000吨/年,铜板带材的品种结构存在不合理现象,特别是引线框架材料、射频电缆带、变压器铜带等高精度铜板带产品,无论是品种、质量和数量均远远不能满足市场需要,进口量呈持续上升趋势,2003年铜板带材进口量达23.7万吨。 据预测,到2010年国内铜板带材的需求量在105万吨左右,考虑目前国内已在建的铜板带项目形成的生产能力,2010年铜板带供应缺口也在20万吨左右。 大冶有色金属公司是我国主要的铜原料生产基地之一,其电解铜的生产能力达到20万吨/年,产品质量达到国际一流水平,是生产具有高性能和高质量要求铜加工产品的优质原料。 基于以上情况,大冶有色金属公司根据国家产业政策,市场需求及结合自身的条件,提出了建设年产10万吨高精度铜板带生产线的方案。 本文从国内外铜板带生产及需求情况对项目进行了分析,产品方案以引线框架材料、射频电缆带、变压器铜带等高技术含量产品为主,以解决我国铜板带产品档次低、品种结构不合理的状况。在生产工艺上,熔铸车间采用感应炉熔炼一立式连续铸造工艺生产无氧铜及部分紫铜铸锭,采用感应炉
李越[9]（2002）在《高精度轧辊磨床安装阶段的防振》文中指出分析轧辊磨床安装阶段的防振问题,指出轧辊磨床安装阶段防振应考虑的因素及采取的防振方法。
周福根[10]（1982）在《苏联磨床的现状和发展趋势》文中提出 近几年磨床已越来越多地应用于机械制造业中,其原因是对加工工件的尺寸精度、形状精度和表面精度的高要求以及对机械、运输工具和其他产品的可靠性和寿命的高要求而引起。由于制造精密铸件、锻件、轧制件和其他半成品的工艺不断发展以及使用了难加工的材料同样亦使磨削加工的机床数量和品种也不断地增加。
二、高精度轧辊磨床安装阶段的防振（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高精度轧辊磨床安装阶段的防振（论文提纲范文）
（2）YB-70钢精密磨削工艺及砂轮磨损的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景和意义 |
| 1.1.1 课题来源和背景 |
| 1.1.2 课题意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 轧辊的发展 |
| 1.2.2 轧辊精密磨削技术的发展 |
| 1.2.3 轧辊精密磨削质量控制技术 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 YB-70钢精密磨削质量影响因素分析 |
| 2.1 精密磨削的条件 |
| 2.2 精密磨削工艺参数选择 |
| 2.3 YB-70钢精密磨削试验准备 |
| 2.3.1 试验磨床 |
| 2.3.2 试验用砂轮 |
| 2.3.3 试验试件 |
| 2.3.4 尺寸误差和表面粗糙度的检测 |
| 2.4 YB-70钢精密磨削试验 |
| 2.4.1 试验方案设计 |
| 2.4.2 试验步骤 |
| 2.5 试验分析 |
| 2.5.1 分析方法基本原理 |
| 2.5.2 YB-70钢精密磨削试验结果分析 |
| 3 基于粒子群算法的YB-70钢精密磨削工艺参数优化 |
| 3.1 目标函数的建立 |
| 3.2 约束条件 |
| 3.2.1 磨削质量约束 |
| 3.2.2 磨削力约束 |
| 3.2.3 防止磨削烧伤的约束条件 |
| 3.2.4 机床特性约束条件 |
| 3.3 磨削参数优化的求解 |
| 3.3.1 优化模型求解方法 |
| 3.3.2 优化结果 |
| 4 YB-70钢精密磨削表面粗糙度预测模型 |
| 4.1 精密磨削表面形成原理 |
| 4.2 粗糙度理论公式中存在的问题 |
| 4.2.1 横向进给磨削的表面粗糙度 |
| 4.2.2 光磨时的表面粗糙度 |
| 4.3 预测模型的建立 |
| 4.3.1 BP神经网络简介 |
| 4.3.2 预测模型权值和阈值学习算法 |
| 4.3.3 YB-70钢表面粗糙度预测模型算法步骤 |
| 4.3.4 预测结果分析 |
| 5 YB-70钢精密磨削砂轮磨损试验研究 |
| 5.1 砂轮磨损机理 |
| 5.2 影响因素分析 |
| 5.3 砂轮耐用度 |
| 5.4 砂轮磨损试验 |
| 5.5 试验结果分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）机床加工过程振动特性及对加工表面质量影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.3 本文研究内容及组织结构 |
| 2 数控机床加工过程振动量级的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 振动标准定制的现状 |
| 2.3 数控机床加工过程振动量级定制的特点 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 数控机床加工过程振动对加工表面粗糙度影响的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数控机床加工表面粗糙形成研究 |
| 3.3 振动对数控机床加工表面粗糙度影响的实验研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 数控机床加工过程振动特性分析流程的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 机床加工过程振动种类分析 |
| 4.3 机床加工过程振动分析流程 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 数控机床加工过程振动特性分析的实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验平台的搭建 |
| 5.3 实验数据及结果分析 |
| 5.4 数控机床加工过程振动分析软件的开发 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文工作总结 |
| 6.2 不足内容及后续展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）精密磨床工作环境振动测试与隔振分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 环境振动测试分析技术国内外研究现状 |
| 1.3 磨床隔振技术国内外研究现状 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 2 磨床工作环境振动测试与隔振理论 |
| 2.1 振动测试与信号采集 |
| 2.2 振动信号的分析与处理技术 |
| 2.3 磨床工作环境振动机理及主要振源 |
| 2.4 磨床隔振理论研究 |
| 2.5 磨床隔振方法及措施研究 |
| 2.6 弹簧隔振方法研究 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 首钢轧辊车间磨床环境振动信号测试与分析实例 |
| 3.1 磨床工作环境振动测试试验 |
| 3.2 磨床工作环境振动信号处理与分析 |
| 3.3 振动测试试验总结 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 磨床隔振方案的设计及研究 |
| 4.1 振动容许值 |
| 4.2 首钢轧辊车间磨床隔振设计和计算 |
| 4.3 期望固有频率的选取 |
| 4.4 台座厚度对隔振效果的影响 |
| 4.5 刚度对隔振效果的影响 |
| 4.6 阻尼比对隔振效果影响 |
| 4.7 隔振器的选取与布置 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 课题展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）对机械加工车间设备基础的探讨（论文提纲范文）
| 1 设备基础的设计 |
| 1.1 基础尺寸及构造 |
| 1.2 机床基础的重量 |
| 1.3 基础的配筋 |
| 1.4 基础的布置 |
| 1.5 地基的预压 |
| 1.6 隔振沟的设计 |
| 2 机床基础、安装与工艺平面布置的关系 |
| 2.1 机床基础与建筑物基础的位置关系 |
| 2.2 两个机床基础之间的平面位置关系 |
| 2.3 直接安装在地坪上的机床 |
| 3 机床安装固定方法 |
| 3.1 机床地脚四周灌水泥砂浆固定 |
| 3.2 地脚螺栓固定 |
| 3.3 膨胀螺栓固定 |
| 3.4 弹性垫安装 |
| 4 结束语 |
（6）新型内圆磨床床头箱和导轨的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 课题的目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 新型内圆磨床的总体设计 |
| 2.1 内圆磨床设计的基本要求 |
| 2.2 内圆磨床设计的步骤 |
| 2.3 内圆磨床主要参数的设计计算 |
| 2.4 内圆磨床的结构总图设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 新型内圆磨床床头箱的研究设计 |
| 3.1 床头箱的概述 |
| 3.2 床头箱机械结构分析与设计 |
| 3.3 床头箱技术参数的设计计算 |
| 3.4 床头箱支承系统的研究与设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 新型内圆磨床导轨的研究设计 |
| 4.1 导轨的分类 |
| 4.2 内圆磨床对导轨的要求 |
| 4.3 卸荷导轨的研究设计 |
| 4.4 导轨减摩材料的研究 |
| 4.5 导轨液压系统的设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论与展望 |
| 5.2 创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间从事科学研究及发表论文情况 |
（7）SU-8胶膜精密铣床设计及加工过程仿真（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 课题来源及研究背景 |
| 1.1.1 SU-8 胶的特性及涂胶 |
| 1.1.2 SU-8 胶的整平加工 |
| 1.2 小型精密数控机床的发展现状 |
| 1.2.1 小型精密机床的发展现状 |
| 1.2.2 机床数控系统的发展 |
| 1.2.3 数控加工仿真软件的发展 |
| 1.3 课题研究目的及意义 |
| 1.4 本课题的研究内容 |
| 2 SU-8 胶膜精密铣床的机构设计 |
| 2.1 本铣床设计基本流程 |
| 2.2 SU-8 胶膜精密数控铣床的总体设计 |
| 2.2.1 铣床主要参数的确定 |
| 2.2.2 铣床总体布局方案 |
| 2.3 关键部件的选型设计 |
| 2.3.1 主轴部件的设计 |
| 2.3.2 滚珠丝杠副的设计 |
| 2.3.3 滚动导轨的设计 |
| 2.3.4 真空吸附夹具的设计 |
| 2.3.5 其它部件的设计与选型 |
| 2.4 虚拟原型的设计与分析 |
| 2.4.1 虚拟原型技术 |
| 2.4.2 虚拟原型的建立 |
| 2.5 关键部件有限元分析 |
| 2.5.1 有限元分析法 |
| 2.5.2 主轴有限元分析 |
| 2.5.3 整机有限元分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 基于 LabVIEW 的数控系统整体方案 |
| 3.1 数控系统的整体结构 |
| 3.2 数控系统硬件方案设计 |
| 3.2.1 工控机模块 |
| 3.2.2 运动控制卡的选择 |
| 3.2.3 伺服模块设计 |
| 3.3 数控系统软件方案设计 |
| 3.3.1 数控系统软件开发的特点 |
| 3.3.2 本数控系统的多任务处理 |
| 3.3.3 本数控系统的实时任务处理 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于 LabVIEW 平台数控系统软件的开发 |
| 4.1 软件模块的划分 |
| 4.2 主程序设计 |
| 4.2.1 人机界面设计 |
| 4.2.2 手动运行模块 |
| 4.2.3 自动运行模块 |
| 4.3 译码模块的实现 |
| 4.3.1 NC 代码检查 |
| 4.3.2 NC 代码的编译 |
| 4.4 刀具半径补偿功能模块 |
| 4.4.1 C 功能刀具半径补偿算法 |
| 4.4.2 C 功能刀具半径补偿的实现 |
| 4.5 插补模块的实现 |
| 4.5.1 直线插补模块的实现 |
| 4.5.2 圆弧插补模块的实现 |
| 4.6 数控仿真实例 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 数控加工过程的仿真设计 |
| 5.1 机电一体化仿真分析 |
| 5.2 创建运动分析方案 |
| 5.3 LabVIEW 与 COSMOSMotion 的接口程序 |
| 5.3.1 COSMOSMotion 的调用方法 |
| 5.3.2 LabVIEW 与 COSMOSMotion 的接口程序设计 |
| 5.4 圆弧插补仿真实例 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 论文主要研究内容总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（8）年产10万吨高精度铜板带生产线可行性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 综述 |
| 第二章 市场分析及建设规模 |
| 第三章 建设条件 |
| 第四章 熔铸车间生产工艺及主要设备选择 |
| 第五章 板带车间生产工艺及主要设备选择 |
| 第六章 生产工艺卡片 |
| 第七章 主要设备力能计算 |
| 第八章 辅助生产与公用设施 |
| 第九章 总图运输 |
| 第十章 节能 |
| 第十一章 环境保护与劳动安全卫生 |
| 第十二章 消防 |
| 第十三章 劳动定员与职工培训 |
| 第十四章 投资分析 |
| 第十五章 综合评价 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附图一：总平面布置图 |
| 附图二：熔铸车间工艺配置图 |
| 附图三：板带车间工艺配置图 |
四、高精度轧辊磨床安装阶段的防振（论文参考文献）
- [1]浅谈轧辊磨削质量影响因素及主要缺陷控制[J]. 韦莹,唐水清. 金属世界, 2021(05)
- [2]YB-70钢精密磨削工艺及砂轮磨损的研究[D]. 王宗勇. 大连理工大学, 2013(08)
- [3]机床加工过程振动特性及对加工表面质量影响的研究[D]. 郑鹏. 华中科技大学, 2012(07)
- [4]精密磨床工作环境振动测试与隔振分析研究[D]. 丁志强. 华中科技大学, 2012(07)
- [5]对机械加工车间设备基础的探讨[J]. 马进峰,史康云. 成组技术与生产现代化, 2011(02)
- [6]新型内圆磨床床头箱和导轨的研究[D]. 倪尚彬. 山东科技大学, 2011(06)
- [7]SU-8胶膜精密铣床设计及加工过程仿真[D]. 刘进钱. 河南理工大学, 2009(S2)
- [8]年产10万吨高精度铜板带生产线可行性研究[D]. 李忠良. 中南大学, 2005(06)
- [9]高精度轧辊磨床安装阶段的防振[J]. 李越. 有色设备, 2002(06)
- [10]苏联磨床的现状和发展趋势[J]. 周福根. 磨床与磨削, 1982(04)