一、装配工序时间优化模型与算法研究（论文文献综述）
潘野[1]（2021）在《再制造混流装配线平衡与物料配送规划研究》文中研究表明
高海涛[2]（2021）在《S公司温度控制器生产线产能优化研究》文中指出产能优化是制造型企业中一个重要的课题。由于国内国际市场竞争日益激烈与客户需求的不断增加,制造型企业面临着巨大的产能压力。虽然很多企业在进行产能提升的过程中投入了大量成本,但是还会出现生产线停线频发、工人工时浪费、产能提升甚微等现象。因此,找到产能影响因素并发现其中存在的问题,进行产能优化研究刻不容缓。本文以S公司的温度控制器生产线即A生产线为研究对象,利用工业工程和精益生产的改善方法结合仿真软件对A生产线进行了产能提升研究。本文首先阐述了 A生产线的生产现状,绘制了温度控制器的生产流程图。其次,根据产能计算公式找到产能影响因素后,分析各影响因素之间的关系找到产能优化的三个角度。在物料准备时间因素上,利用布局图以及线路图分析找到现场布置与物料配送存在的问题。在现场布置方面将热压工序调整到U型线内部,减少了热压工序与保压工序的物料准备时间;在物料配送方面结合“双箱”结构与“Milk Run”方式改善了工作台与物料配送方式,缩短了物料准备时间。在换型时间因素上,通过程序分析、人机作业分析找到各工序在换型流程上存在的问题,利用精益生产快速换型技术对热压工序以及保压工序进行了改善,缩短了换型时间。在生产节拍时间因素上,通过作业测定得到各工序标准作业时间,找到瓶颈工序后计算生产线平衡率,并分析在生产线平衡方面存在的问题,利用人机作业分析对测试工序进行改善,转移部分工作内容实现一人两机操作;再对各个工序的工作内容顺序利用Plant Simulation结合遗传算法进行改善,按照产品布置原则进行作业内容的调整,降低了节拍时间,提高了生产线平衡率。最后对改善后的效果进行了分析,并利用Plant Simulation建立了改善后的仿真模型进行结果验证。通过对影响温度控制器生产线产能的因素进行研究,优化了生产线的现场布置、物料准备过程、产品换型流程、瓶颈工序时间以及各工序工作内容顺序,提高了生产线的生产效率。经过改善后,温度控制器生产线的物料准备时间缩短4.4分钟/次,换型时长缩短4.5分钟/次,测试工序的时间降低到36秒,生产节拍降低至40秒,生产线平衡率提高了 28.6%,平衡指数降低了 29.9,得到70件/天的产能提升。
邓超[3]（2021）在《连接器装配线平衡优化仿真研究与管理系统设计》文中研究指明装配是制造生产中常见的工艺环节,目前多采用流水化装配线的生产模式。对装配线进行平衡优化仿真,建立信息管理系统,能有效提高装配线生产效率、平衡率和管理效率,减少资源浪费,进而提高企业效益和竞争力。为此,查阅大量资料,了解国内外研究现状,做了如下研究工作:（1）构建了装配线平衡优化模型。首先针对装配线中的工人分配特点,定义了分配的原则和目的,提出了以学习时间为效益矩阵,最小化工人学习时间为目标,采用匈牙利算法进行求解的工人分配方法。而后建立了以节拍和平滑指数为综合优化目标,工序分配原则和节拍为约束的单目标优化模型,和以节拍、平滑指数、工人学习时间为优化目标,工序分配原则、节拍和工人分配原则为约束的多目标优化模型。（2）为求解建立的多目标优化模型,设计了多目标鲸鱼优化算法。首先提出采用鲸鱼优化算法求解装配线平衡问题,基于建立的单目标优化模型,与遗传算法和粒子群算法对比求解了经典案例,验证了鲸鱼优化算法在求解装配线平衡问题上的有效性。而后完成了多目标鲸鱼优化算法细节设计,包括设计了基于权重的鲸鱼位置编码解码方式,提出了基于鲸鱼种群层级划分、拥挤度排序和删除部分重复解的pareto解集更新机制,给出了头鲸选择方式。最后与非支配排序遗传算法和多目标粒子群算法对比求解经典案例,结果表明多目标鲸鱼优化算法所得解集性能和分布性更优。（3）针对连接器装配线实例,基于考虑工人分配的多目标优化模型,采用多目标鲸鱼优化算法求解,得到了多种装配生产方案,结果表明各目标都得到有效优化。采用Plant Simulation对其中某个方案进行了仿真验证,结果表明绝大部分工位繁忙率高达80%以上,优化效果较好。（4）基于B/S架构,设计了装配线信息管理系统,包括应用架构、功能架构和数据库设计。系统整体分为用户登录和退出、用户信息管理、装配线管理和平衡优化、个人信息管理四大模块,分析了各个模块需求。根据装配线特点,明确了数据库需要的实体、实体属性和各实体间关系,设计了相应的My SQL数据库表。（5）基于JavaWeb技术,实现了装配线信息管理系统。设计了各个模块程序流程,采用分层和面向接口的编码方式实现了模块功能,展示了部分界面。其中平衡优化功能采用Java和Matlab技术混编实现,以连接器装配线多目标平衡优化为例,阐述了实现过程。
李咪[4]（2020）在《基于价值流分析的E公司物料调度改善》文中进行了进一步梳理物料调度是离散型制造实现顺利生产的重要保证。E公司是一家生产铁路产品的离散型制造企业,高铁产业的异军突起促使该企业的产品需求量大增,此时提升物料调度效率,成为了企业提高市场竞争力最紧迫的任务。在 E 公司进行 SITPDC（Select Investigate Target Plan Do Check）价值流分析改善模型的实例应用,结合实际生产现状,以提高物料调度效率为目标,从宏观物料运输路径优化和微观物料调度两个方面对提高物料调度效率展开了研究。建立SITPDC价值流分析改善模型,能够全面综合地分析企业生产系统各种活动之间的价值流动关系,从顾客角度识别运营流程中的浪费,使精益改善过程从经验式主观决策转向了系统性分析决策。宏观物料运输路径优化方面,为合理配置运输资源,降低运输时间,以各阶段总用时最少作为目标函数,定义车道状况路口会车等约束,建立了混合整数规划模型,引入多种群遗传算法求解。与单种群遗传算法开展性能对比试验,进行E公司多批次物料运输路径优化的仿真应用。结果表明该模型与算法的运用对缩短宏观物料调度系统的最小可行配送时限具有较高可靠性,为宏观物料调度运输作业优化及决策提供了新的思路。微观物料调度方面,为提高物料需求信号的传递时效性和精确性,提出了基于双箱拉动理论的物料调度改善技术以辅助企业微观物料调度精益改善与决策,并将生产线均衡化、生产线布局、双箱拉动等精益改善方法成功应用于E公司AX产品装配线的精益改善过程。结果证明该微观物料调度策略可有效提高物料需求信号的传递时效性和精确性,丰富了离散制造型企业物料调度改善的案例。
曹鹏辉[5]（2020）在《基于价值流理论的A公司电流互感器生产线优化研究》文中研究说明近几年来,随着全球经济形势的日益严峻,企业在劳动力和资源方面的竞争逐步升级,越来越多的企业向着科技进步,创新型管理的低成本、高效率、高质量、注重环保的精益发展模式转变。生产线优化逐步成为制造企业转变的主要方法,具有投资少、效果好的特点。A公司作为电流互感器制造企业,处于产业链的中间环节,不仅受到上游成本和下游价格的双重压力,还面临市场反应慢、生产周期长、交货不及时等问题。因此对A公司生产线进行优化,提高生产线生产效率,按时按量满足客户需求,提高公司利润,成为现阶段A公司亟待解决的问题。本文研究对象为A公司LB7-220型电流互感器的生产线,通过收集当前生产线的数据,绘制出当前价值流图,运用价值流理论对现状进行分析,找出生产线现阶段存在的问题,并明确改善思路。使用传统工业工程方法和遗传算法设计改善方案,并通过仿真软件验证方案的优化效果。首先,通过SLP方法对各工序间的物流和非物流关系加权计算,根据得出的综合相关关系和对应的面积重新设计生产车间布局;然后,借助流程程序分析,识别生产过程中存在的浪费,使用ECRSI原则、5W1H提问技术、自动化生产理念对工序进行优化;在此基础上,利用遗传算法对优化后的工序进行重排平衡,获得最佳工位数和生产平衡率;最后通过Flexsim仿真对当前现状和优化生产方案进行仿真模拟对比分析,验证改善方案的优化效果。A公司电流互感器生产线通过优化改善,提高了生产线生产力,保证了交货的时效性,大幅提升了客户满意度;减少了生产线物流距离,节省了人力资源成本,并有效避免了产品和零件在配料途中的混流现象;完善了生产管理制度,提高员工工作积极性,塑造了良好的人文氛围。本文对电流互感器生产线的研究为其他互感器生产企业树立改革范本,提供借鉴价值,对整个互感器生产行业生产线优化有一定的理论指导作用。全文图36幅,表29个,参考文献41篇。
齐青宇[6]（2020）在《X公司混流内饰装配线优化研究》文中研究说明制造业作为国家的支柱型产业以及国民经济的主体,对于我国经济发展和技术创新起着非常重要的作用。装配线作为绝大部分制造企业的基础,在制造过程中发挥着重要的作用,同时也产生了很多问题。X汽车制造公司的某条混流内饰装配线主要装配三种车型,试生产结束后出现装配过程短时停工、装配效率降低的问题,装配线亟待改善和优化。本文针对X公司内饰装配线存在的问题,通过5M1E分析、工序分析和时间研究等方法进行了分析,发现问题产生的原因是由于操作人员作业熟练程度的改变和工序复杂程度的差异,导致试生产后工序作业时间发生改变,从而造成装配线不平衡,因此需要对装配线进行平衡优化。另外,在混流装配线中,平衡与排产问题是相互联系的,当平衡优化后,排产问题会影响装配效率,因此需要重新确定最优排产方案,使得装配线进一歩优化。因此本文建立了基于遗传算法的平衡优化模型,利用Jackson问题验证了模型的有效性。在确定装配工序的组合作业时间和组合优先关系后,利用该模型对内饰装配线进行了平衡优化。在平衡优化的基础上,利用Flexsim仿真软件建立内饰装配线平衡优化前后的仿真模型,验证了平衡优化在实际装配过程有效性的同时,利用仿真模型通过最小生产单元MPS的排产设计方法对排产问题进行分析,根据总装配时间最小的原则确定了平衡优化后的最优排产方案,实现了装配线进一歩优化的目标。最后,对X公司内饰装配线整体优化前后的仿真效果和经济效益进行了对比分析,说明了优化对于装配线的显着作用和意义。本文通过对X公司内饰装配线进行优化,解决了装配线试生产后存在的问题,实现了工作站时间的均衡,提高了公司的装配效率和市场竞争力,对于公司效益的增加具有重要的作用和意义。也为其它类似问题的解决提供借鉴和参考。图48幅,表15个,参考文献40篇。
李朝垒[7]（2020）在《H公司J产品插件生产线平衡改善研究》文中认为自从福特公司创建世界上第一条装配生产线在以来,人们从事对生产线平衡的研究就开始了,生产线平衡是使在生产线上各工序的完成时间更加的平均趋于一个固定的值,同时也有要求进行研究作业内容、测定各个作业的完成时间,使得生产线顺畅地运转。在工业工程领域人们对生产线平衡问题也是尤为关注。本文以H公司模块生产部J-SAM-9123A插件生产线为例,对其进行生产线平衡研究。首先,通过对比分析2018年生产线的年度生产量与2019年预计生产量数据,确定改善研究的重点对象。其次,对各操作员工进行时间观测,利用SPSS软件,以95%的置信水平,进行统计分析,计算该生产线的设备能力,探索分析生产线的主要问题,并从人、机、料、法、环、测等角度进行原因分析。然后,结合工序安排实际的具体情况,提出改进生产线平衡率的计算方法,进而识别生产现场的改善机会,以平衡生产线为主要目标,ECRS为主要解决方法,并结合人因工程、定量管理、现场管理等其他专业知识,提出15项改善方案,进行改善效果评价。最后,实施改善方案,重新进行时间观测,通过改善前后匹配样本检验,进行改善效果评估。数据表明,改善后生产周期减少35.64%,操作人员减少31.25%,生产线平衡率提高比为7.97%。该改善方案可以为类似企业相关工序的生产线平衡分析和改善提供一定的参考。
徐责[8]（2020）在《构架组挂双人共站装配线平衡与人员调度研究》文中进行了进一步梳理随着我国综合国力的不断提高,我国的高速动车组进入快速发展阶段,我国也成功跻身世界高铁强国之列,而随着铁路的“八纵八横”规划与“一带一路”的建设,我国高铁的需求量加速上升。转向架作为高速动车组的核心部件之一,转向架的生产与检修效率对高速动车组的生产与检修效率起着决定性作用。构架装配是转向架生产与检修过程中的一个重要环节,其装配过程复杂、手工装配要求高与自动化程度较低的特点,使得依赖人工经验进行装配线设计与优化的传统方法不再适用于构架装配生产线的设计与优化。而进化算法与离散事件建模仿真技术结合为解决上述问题提供了重要途径与理论依据。本文建立了适用于构架组挂装配线的双人共站混流装配线平衡模型与工人调度模型,并结合实际项目,以某构架组挂装配线为研究对象,从装配线平衡与工人资源调度两个主要方面进行优化,并对求解结果进行仿真对比分析。本文主要研究内容如下:（1）对双人共站混流装配线平衡问题进行研究,分析双人共站混流装配线的优化目标与难点,针对双人共站混流装配线加工产品体积大、无构架缓存、不同产品工序数量与加工时长不同的特点与难点,建立多目标双人共站混流装配线平衡模型。（2）根据双人共站混流装配线特点对遗传算法的初始化种群、目标函数求解、选择算子与交叉、变异算子进行设计,采用多重编码的方式产生初始种群,使用迭代法对工序分配进行求解,并以某构架组挂装配线作为实例,利用双人共站混流装配线平衡模型对构架组挂装配线进行平衡求解,平衡后的构架组挂装配线平衡率与平滑指数有了明显的改善。（3）考虑班组内工人工种与熟练程度的差别,分析双人共站混流装配线分配工人情况下工序实际加工时间的变化情况,在此基础上建立考虑工人技能差异下以维持装配线平衡后生产节拍为目标的双人共站混流装配线工人静态调度模型。以某构架组挂装配线为例,在装配线平衡的基础上,对产品投产顺序与工人调度方案进行求解。针对现场出现的工人因特殊情况需要临时请假的情况,建立在工人临时请假时的动态调度模型,并根据随机产生的工人请假数据求解动态调度方案,并通过甘特图的方式将动态调度方案与静态调度方案对比。（4）对离散事件建模仿真的步骤进行研究,使用Plant Simulation软件建立某构架组挂装配线的仿真模型,在Plant Simulation上利用二次开发进行仿真模型三维拓展与逻辑关系设置。对现场实际工序分配方案、装配线平衡方案与工人静态调度方案分别进行仿真,通过对三组方案的仿真结果的对比分析,验证利用双人共站混流装配线平衡模型求解的平衡方案与工人静态调度方案的有效性,证明该方案有效改善了装配线的平衡性能与产能。本文建立了通用于构架组挂装配线的双人共站混流装配线平衡模型和工人的静态与动态调度模型,使用遗传算法对实际的构架组挂装配线进行求解,并以离散事件建模仿真技术对求解结果进行仿真对比分析,验证优化方案的合理性与有效性,对构架组挂装配线的平衡优化与工人调度具有一定的指导意义。
谢翔[9]（2020）在《基于双种群遗传算法的装配线平衡优化研究 ——以W企业电子天平秤装配线为例》文中研究指明产品装配是产品由原材料或配件输入到最后产品产出的最终关键步骤,一般家电及其他电器类企业,其各类型产品部件和原配件大部分都是交由配件生产商进行,所以在企业本部最重要的就是完成总装工序。在目前仍需大量使用人工劳动力的企业中,装配线的平衡率问题依然是生产浪费中亟待解决的问题。据相关数据统计分析,总装作业占据10%-40%的劳动力比例,并且也占生产制造成本中很大的比例。而尽管是工业技术比较发达的国家,在产品制造装配过程中依然也会存在不同程度的装配线不平衡的时间浪费。本文首先总结分析了大量的国内外对于装配线平衡研究的文献资,其次对论文研究所需的装配线平衡理论、双种群遗传算法理论和工业工程优化管理方法进行了概述,然后运用工业工程的方法对生产线现状进行优化管理,最后采用双种群遗传算法对装配线工序进一步优化。W企业由于成立有专门的IE小组,现场管理部分6S管理做的比较好,但经过研究分析生产线上依然存在一部分动作浪费、布局不合理及搬运浪费等问题,本文将会用工业工程的方法首先解决管理现场存在的浪费。本文所采用的双种群遗传算法,尽量避免了由一个种群操作带来的搜索空间有限及易陷入局部最优解的缺点。最后利用Matlab软件进行编程计算最优解,并对平衡优化后的各指标进行对比和评价,分析结果表明经过装配线平衡优化后,企业的产品生产效率有明显提升。
石磊[10]（2020）在《基于改进遗传算法的Q公司生产线平衡优化研究》文中认为随着人民生活水平的普遍提高,汽车制造业的产量已经很难满足人民日益增加的汽车需求量。在汽车的生产装配过程中,生产线平衡制约着汽车制造商的日生产量,因此,生产线的平衡问题作为第一课题被汽车企业广泛关注。本文在给定生产线节拍和工位数的情况下,求解最小平滑系数和最小平衡损失率,此问题属于生产线平衡问题的第三类问题。本文将Q公司作为研究对象,详细分析Q公司的生产现状,研判Q公司需要解决的生产线不平衡问题。并分析对比找出适合Q公司汽车生产线平衡优化研究的计算和优化方法。论文通过实地调研获取得到Q公司总装内饰生产线的工艺工序,以及每一具体子工序的操作时间,利用FLEXSIM仿真软件对Q公司现有数据进行仿真,直观找出瓶颈工序,并统计出每个工人的时间利用率。进而利用工业工程思想,采用5W1H、山积图等方法消除瓶颈工序后,计算出初步优化后的平滑系数为65.6624,平衡损率为24.51%。接着明确初步优化后的生产节拍、工位数、优先关系子矩阵。以最小平滑系数和最小平衡损失率为研究目标,考虑子工序的优先关系、子工序不能重复分配等约束条件,建立单目标规划数学模型。根据模型特点,设计了改进遗传算法,采用浮点数编码、轮盘赌选择、次序交叉、特定变异等遗传算子和自适应的交叉和变异概率,采用MATLAB编程求解数学模型,将优化的结果和标准的遗传算法求解结果进行对比,最后对改进的遗传算法使用平均偏离距进行了性能评价。研究结果表明,本文的优化可以使Q公司的生产线平衡率从75.49%提高至93.44%,平滑系数从65.6624降低至19.1648,同时,改进遗传算法性能评价指标平衡率和平滑系数的平均偏离距分别为0.076203和13.05121,表明了改进遗传算法的高效性。对于其他汽车生产制造业有较好的借鉴价值。
二、装配工序时间优化模型与算法研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、装配工序时间优化模型与算法研究（论文提纲范文）
（2）S公司温度控制器生产线产能优化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 序言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 精益生产国内外研究现状 |
| 1.2.2 生产线平衡国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 2 理论方法综述 |
| 2.1 精益生产相关理论 |
| 2.1.1 精益生产理念 |
| 2.1.2 精益生产体系 |
| 2.2 精益生产相关方法 |
| 2.2.1 快速换型 |
| 2.2.2 生产线平衡 |
| 2.2.3 循环取货(Milk Run) |
| 2.3 经典IE相关方法 |
| 2.3.1 作业测定 |
| 2.3.2 程序分析 |
| 2.3.3 作业分析 |
| 2.4 Plant Simulation仿真软件 |
| 2.4.1 Plant Simulation仿真软件简介 |
| 2.4.2 Plant Simulation仿真软件中的对象 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 S公司A生产线生产现状及问题分析 |
| 3.1 S公司介绍 |
| 3.1.1 S公司概述 |
| 3.1.2 S公司A生产线生产流程 |
| 3.2 产能现状与影响因素分析 |
| 3.2.1 产能现状分析 |
| 3.2.2 产能影响因素分析 |
| 3.3 产能影响因素现存问题 |
| 3.3.1 生产线现场布置与物料配送问题 |
| 3.3.2 换型阶段现存问题 |
| 3.3.3 生产线平衡现存问题 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 S公司A生产线产能影响因素优化 |
| 4.1 生产现场布置与物料配送优化 |
| 4.1.1 基于线路图优化U型线布置 |
| 4.1.2 基于“Milk Run”优化物料配送方式 |
| 4.2 换型流程优化 |
| 4.2.1 热压工序换型优化 |
| 4.2.2 保压工序换型优化 |
| 4.3 生产线平衡优化 |
| 4.3.1 应用人机作业分析优化测试工序 |
| 4.3.2 基于遗传算法优化作业内容排序 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 产能改善效果分析与评价 |
| 5.1 生产线产能评价 |
| 5.2 仿真模型验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）连接器装配线平衡优化仿真研究与管理系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 研究意义与目的 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 装配线平衡优化 |
| 1.3.2 生产线物流仿真技术 |
| 1.3.3 信息化管理系统 |
| 1.4 主要研究内容与论文结构 |
| 2 装配线平衡问题描述及模型建立 |
| 2.1 装配线平衡问题描述 |
| 2.1.1 常用术语 |
| 2.1.2 装配线平衡影响因素 |
| 2.1.3 装配线平衡评价指标 |
| 2.1.4 装配线问题分类 |
| 2.2 装配线平衡优化模型建立 |
| 2.2.1 工人分配 |
| 2.2.2 模型假设与符号说明 |
| 2.2.3 装配线平衡优化目标和约束条件 |
| 2.2.4 考虑节拍和平滑指数的单目标优化模型 |
| 2.2.5 考虑工人分配的多目标优化模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 多目标装配线平衡优化算法设计 |
| 3.1 多目标优化问题相关理论 |
| 3.1.1 多目标优化问题描述 |
| 3.1.2 多目标优化问题重要概念与理论 |
| 3.2 多目标鲸鱼优化算法设计 |
| 3.2.1 算法主体选择 |
| 3.2.2 基本鲸鱼优化算法 |
| 3.2.3 鲸鱼位置的编码与解码 |
| 3.2.4 多目标鲸鱼优化算法设计 |
| 3.2.5 多目标鲸鱼优化算法性能分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 连接器装配线实例优化与仿真 |
| 4.1 连接器装配线实例介绍 |
| 4.2 连接器实例算法优化 |
| 4.3 基于Plant Simulation的连接器装配线仿真 |
| 4.3.1 Plant Simulation简介 |
| 4.3.2 装配线仿真模型建立 |
| 4.3.3 装配线模型仿真结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 装配线信息管理系统设计 |
| 5.1 技术基础 |
| 5.1.1 系统B/S架构 |
| 5.1.2 相关语言技术与框架 |
| 5.1.3 MySQL数据库 |
| 5.1.4 开发工具 |
| 5.1.5 Java与 matlab混编技术 |
| 5.2 软件系统需求分析 |
| 5.2.1 系统用户需求分析 |
| 5.2.2 系统功能需求分析 |
| 5.2.3 系统功能用例分析 |
| 5.3 软件系统设计 |
| 5.3.1 系统设计目标与原则 |
| 5.3.2 系统应用架构设计 |
| 5.3.3 系统功能架构设计 |
| 5.3.4 数据库设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 装配线信息管理系统实现 |
| 6.1 系统环境配置 |
| 6.2 系统功能实现 |
| 6.2.1 用户登录与退出模块 |
| 6.2.2 用户信息管理模块 |
| 6.2.3 个人信息管理模块 |
| 6.2.4 装配线信息管理和平衡优化模块 |
| 6.3 本章小节 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 硕士学位攻读期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
（4）基于价值流分析的E公司物料调度改善（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状及分析 |
| 1.2.1 价值流分析研究现状 |
| 1.2.2 物料管理研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 2 E公司物料调度SITPDC价值流分析 |
| 2.1 价值流分析的内涵与特点 |
| 2.1.1 价值流分析的内涵 |
| 2.1.2 价值流分析的特点 |
| 2.2 SITPDC价值流分析改善模型 |
| 2.3 E公司SITPDC价值流选择 |
| 2.3.1 E公司概况 |
| 2.3.2 E公司态势分析 |
| 2.3.3 价值流选择 |
| 2.4 E公司SITPDC价值流现状评估 |
| 2.4.1 E公司AX产品制造流程 |
| 2.4.2 AX产品价值流现状图绘制 |
| 2.4.3 AX产品价值流现状图分析 |
| 2.5 E公司SITPDC价值流目标设定 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 基于多种群遗传算法的E公司宏观物料运输路径优化 |
| 3.1 路径规划 |
| 3.2 E公司宏观物料运输路径优化模型构建 |
| 3.2.1 多批次物料运输路径规划问题描述 |
| 3.2.2 物料调度混合整数规划模型假设条件 |
| 3.2.3 物料调度MIP混合整数规划模型建立 |
| 3.3 E公司宏观物料运输路径优化算法 |
| 3.3.1 基于整数规划模型的多种群遗传算法结构 |
| 3.3.2 多种群遗传算法设计 |
| 3.3.3 多种群遗传算法稳定性评价 |
| 3.4 E公司宏观物料运输路径优化方案执行 |
| 3.5 E公司宏观物料运输路径优化效果检验 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于双箱拉动的E公司微观物料调度技术 |
| 4.1 双箱物料拉动超市系统 |
| 4.1.1 双箱物料拉动超市概念 |
| 4.1.2 双箱拉动式物料超市系统作用 |
| 4.1.3 双箱补给拉动系统的适用条件 |
| 4.2 E公司微观物料调度改善方案设计 |
| 4.2.1 生产线平衡化改善方案规划 |
| 4.2.2 生产线布局调整改善方案规划 |
| 4.2.3 双箱拉动物料超市改善方案规划 |
| 4.3 E公司微观物料调度改善方案执行 |
| 4.3.1 生产线平衡化改善方案执行 |
| 4.3.2 生产线布局调整改善方案执行 |
| 4.3.3 双箱拉动物料超市改善方案执行 |
| 4.4 E公司微观物料调度改善效果检验 |
| 4.4.1 生产线平衡化改善方案效果检验 |
| 4.4.2 生产线布局调整改善方案效果检验 |
| 4.4.3 双箱拉动物料超市改善方案效果检验 |
| 4.4.4 E公司微观物料调度改善方案实施效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（5）基于价值流理论的A公司电流互感器生产线优化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 生产线优化研究现状 |
| 1.2.2 价值流理论研究现状 |
| 1.2.3 Flexsim仿真研究现状 |
| 1.2.4 研究现状评述 |
| 1.3 研究内容与方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 研究框架与技术路线 |
| 2 相关理论基础 |
| 2.1 价值流理论 |
| 2.1.1 价值流分析的定义和概念 |
| 2.1.2 价值流程图应用步骤 |
| 2.1.3 价值流程图常用图例 |
| 2.2 工作研究理论 |
| 2.2.1 工作研究概述 |
| 2.2.2 程序分析 |
| 2.3 生产线平衡理论 |
| 2.3.1 生产线平衡概述 |
| 2.3.2 遗传算法概述及步骤 |
| 2.4 Flexsim仿真相关理论 |
| 2.4.1 Flexsim仿真相关概念 |
| 2.4.2 Flexsim仿真建模步骤 |
| 2.5 本章小节 |
| 3 A公司电流互感器生产线价值流现状分析 |
| 3.1 A公司概况 |
| 3.1.1 A公司基本经营概况 |
| 3.1.2 电流互感器产品概况 |
| 3.1.3 电流互感器生产线概况 |
| 3.2 现状价值流图 |
| 3.2.1 现状数据描述 |
| 3.2.2 现状价值流图绘制 |
| 3.3 价值流问题分析及改善思路 |
| 3.3.1 问题分析 |
| 3.3.2 改善思路 |
| 3.4 本章小节 |
| 4 A公司电流互感器生产线优化方案设计 |
| 4.1 生产线布局优化 |
| 4.1.1 物流关系分析 |
| 4.1.2 非物流关系分析 |
| 4.1.3 综合关系分析 |
| 4.2 工序优化 |
| 4.2.1 流程程序优化 |
| 4.2.2 瓶颈工序优化 |
| 4.3 基于遗传算法的生产线平衡优化 |
| 4.3.1 生产线平衡模型构建 |
| 4.3.2 参数设置及模型应用 |
| 4.4 优化后价值流图 |
| 4.5 本章小节 |
| 5 基于Flexsim的生产线优化仿真与实施措施 |
| 5.1 Flexsim仿真建模 |
| 5.1.1 模型建立 |
| 5.1.2 参数设置 |
| 5.1.3 模型运行 |
| 5.2 优化前后对比分析 |
| 5.2.1 工序时间 |
| 5.2.2 运转情况 |
| 5.3 优化后经济效益分析 |
| 5.3.1 直接经济效益分析 |
| 5.3.2 间接经济效益分析 |
| 5.3.3 未来价值流图 |
| 5.4 提升改善效益的措施 |
| 5.4.1 全员参与 |
| 5.4.2 TPM管理 |
| 5.4.3 现场管理 |
| 5.5 本章小节 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 生产布局优化综合相关关系计算表 |
| 附录B 流程程序分析 |
| 附录C 平衡优化的工序内容及操作时间 |
| 作者简历及攻读硕士/博士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）X公司混流内饰装配线优化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容、方法和技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 2 理论基础和方法概述 |
| 2.1 装配线相关概念 |
| 2.2 装配线平衡与排产相关理论 |
| 2.2.1 装配线平衡相关理论 |
| 2.2.2 装配线排产相关理论 |
| 2.2.3 装配线平衡与排产的关系 |
| 2.3 遗传算法相关理论 |
| 2.3.1 遗传算法基本概念 |
| 2.3.2 遗传算法运算流程 |
| 2.3.3 算法参数设计原则 |
| 2.4 Flexsim仿真介绍 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 X公司混流内饰装配线现状及问题分析 |
| 3.1 X公司产品及内饰装配线介绍 |
| 3.1.1 X公司及产品介绍 |
| 3.1.2 内饰装配线介绍 |
| 3.2 内饰装配线问题及分析 |
| 3.2.1 装配线存在的问题 |
| 3.2.2 装配线平衡问题分析 |
| 3.2.3 装配线排产问题分析 |
| 3.3 内饰装配线优化的必要性 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 X公司混流内饰装配线平衡问题优化研究 |
| 4.1 基于遗传算法的装配线平衡优化模型构建 |
| 4.1.1 装配线平衡的遗传算法具体流程 |
| 4.1.2 基于Matlab的平衡优化模型实现及效果验证 |
| 4.2 X公司混流内饰装配线平衡实例研究 |
| 4.2.1 工序组合作业时间及优先关系 |
| 4.2.2 X公司内饰装配线平衡优化方案 |
| 4.3 平衡优化前后对比分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于Flexsim仿真的装配线排产问题优化研究 |
| 5.1 平衡优化前后仿真模型的构建 |
| 5.1.1 仿真建模的数据描述 |
| 5.1.2 仿真模型的构建流程 |
| 5.1.3 仿真模型的运行结果 |
| 5.2 基于仿真模型的排产问题分析 |
| 5.2.1 装配线排产方案的设计方法 |
| 5.2.2 平衡优化前排产问题分析 |
| 5.2.3 平衡优化后排产优化分析 |
| 5.3 X公司内饰装配线优化前后对比分析 |
| 5.3.1 优化前后仿真效果对比分析 |
| 5.3.2 优化前后经济效益分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 作者简历及攻读硕士/博士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）H公司J产品插件生产线平衡改善研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 国内外研究述评 |
| 1.3 研究内容及方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 研究技术路线图 |
| 2 相关理论概述 |
| 2.1 生产线平衡理论 |
| 2.1.1 生产线 |
| 2.1.2 生产线平衡 |
| 2.2 ECRS原则 |
| 2.3 人因工程学相关理论 |
| 2.4 现场管理相关理论 |
| 3 H公司J产品插件生产线现状及问题分析 |
| 3.1 H公司J产品插件生产线概况 |
| 3.1.1 H公司J产品插件生产线生产概述 |
| 3.1.2 H公司J产品插件生产线布局 |
| 3.2 H公司J产品插件生产线时间观测统计 |
| 3.2.1 摆放载具工序时间观测 |
| 3.2.2 插件工序时间观测 |
| 3.2.3 卸载载具工序时间观测 |
| 3.2.4 焊接检测工序时间观测 |
| 3.2.5 切片工序时间观测 |
| 3.2.6 PCB检验工序时间观测 |
| 3.3 H公司J产品插件生产线机器设备能力状况 |
| 3.4 H公司J产品插件生产线存在的问题及其原因分析 |
| 3.4.1 问题发现 |
| 3.4.2 原因分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 H公司J产品插件生产线改善方案 |
| 4.1 生产线平衡理论计算改进 |
| 4.1.1 一般计算公式的不足之处 |
| 4.1.2 改进后的生产线平衡率计算公式 |
| 4.1.3 改进后的生产线平衡率实例检验 |
| 4.1.4 改进后的生产线平衡率评价 |
| 4.2 基于ECRS原则方法改善 |
| 4.2.1 取消动作 |
| 4.2.2 合并动作 |
| 4.2.3 重排动作 |
| 4.2.4 简化动作 |
| 4.3 其他改善方案 |
| 4.3.1 基于人因工程学改善 |
| 4.3.2 基于定量管理改善 |
| 4.3.3 基于现场管理改善 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 H公司J产品插件生产线改善方案评估 |
| 5.1 时间观测统计 |
| 5.1.1 摆放载具与插件第一工序时间观测 |
| 5.1.2 剩余插件工序时间观测 |
| 5.1.3 卸载载具时间观测 |
| 5.1.4 检测工序时间观测 |
| 5.2 评估对比分析 |
| 5.2.1 插件工序的配对样本检验 |
| 5.2.2 焊接检测工序的配对样本检验 |
| 5.2.3 生产线平衡率提高 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结和展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）构架组挂双人共站装配线平衡与人员调度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 装配线平衡研究现状 |
| 1.2.2 人员优化配置研究现状 |
| 1.2.3 离散生产系统建模仿真技术研究现状 |
| 1.2.4 国内外研究现状总结 |
| 1.3 论文研究内容 |
| 第2章 双人共站混流装配线平衡问题概述与模型建立 |
| 2.1 双人共站混流装配线平衡问题概述 |
| 2.1.1 装配线基本要素与装配线平衡评价指标 |
| 2.1.2 双人共站混流装配线平衡问题 |
| 2.2 双人共站混流装配线平衡模型建立 |
| 2.2.1 双人共站混流装配线平衡模型前提条件 |
| 2.2.2 双人共站混流装配线平衡多目标数学模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 双人共站混流装配线平衡模型求解 |
| 3.1 遗传算法概述 |
| 3.2 双人共站混流装配线平衡模型算法设计 |
| 3.2.1 编码(初始化种群) |
| 3.2.2 解码(计算目标函数) |
| 3.2.3 选择算子 |
| 3.2.4 交叉算子 |
| 3.2.5 变异算子 |
| 3.3 双人共站混流装配线平衡模型实例求解 |
| 3.3.1 构架组挂装配线现状分析 |
| 3.3.2 构架组挂装配线实例求解结果 |
| 3.3.3 构架组挂装配线平衡结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于改进遗传算法的双人共站混流装配线工人调度 |
| 4.1 建立双人共站混流装配线工人静态调度数学模型 |
| 4.1.1 双人共站混流装配线工人静态调度问题概述 |
| 4.1.2 数学模型建立 |
| 4.2 基于优先级规则的改进遗传算法设计 |
| 4.2.1 初始化种群 |
| 4.2.2 基于优先级规则的目标函数计算 |
| 4.2.3 交叉、变异算子 |
| 4.2.4 局部搜索 |
| 4.3 构架组挂装配线工人静态调度求解 |
| 4.3.1 构架组挂装配线现状分析 |
| 4.3.2 构架组挂装配线工人静态调度结果 |
| 4.4 工人请假时的工人动态调度 |
| 4.4.1 工人动态调度数学模型 |
| 4.4.2 工人动态调度算法设计 |
| 4.4.3 随机工人请假动态调度求解 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 双人共站混流装配线仿真验证 |
| 5.1 离散生产系统建模仿真概述 |
| 5.1.1 Plant Simulation软件简介 |
| 5.1.2 离散生产系统建模仿真流程 |
| 5.2 基于Plant Simulation构架组挂生产线模型建立 |
| 5.2.1 建立设备工装库与零件库仿真 |
| 5.2.2 装配线布局 |
| 5.2.3 参数设置与逻辑关系建立 |
| 5.3 仿真运行与结果分析 |
| 5.3.1 三种方案仿真结果 |
| 5.3.2 仿真结果对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（9）基于双种群遗传算法的装配线平衡优化研究 ——以W企业电子天平秤装配线为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状综述 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容、方法与论文框架 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 论文框架 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 相关理论概述 |
| 2.1 装配生产线平衡概述 |
| 2.1.1 装配生产线平衡定义 |
| 2.1.2 装配生产线平衡的一般数学表达式 |
| 2.1.3 装配生产线平衡的分类 |
| 2.1.4 装配生产线的评价 |
| 2.2 双种群遗传算法概述 |
| 2.2.1 双种群遗传算法的基本思想 |
| 2.2.2 双种群遗传算法的适用性 |
| 2.2.3 双种群遗传算法流程概述 |
| 2.3 工业工程方法概述 |
| 2.3.1 程序分析 |
| 2.3.2 动作分析 |
| 2.3.3 6S管理 |
| 2.3.4 5W1H分析法 |
| 2.3.5 ECRS分析原则 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 电子天平秤产品装配线现状及问题分析 |
| 3.1 W公司介绍 |
| 3.2 电子天平秤产品装配生产线现状 |
| 3.2.1 装配生产线工序流程现状 |
| 3.2.2 装配线布局现状 |
| 3.2.3 电子天平秤装配线工序的标准工时测定 |
| 3.2.4 装配线作业元素标准时间的确定 |
| 3.3 电子天平秤装配生产线问题分析 |
| 3.3.1 平衡率指标分析 |
| 3.3.2 装配工艺流程程序表分析 |
| 3.3.3 生产能力分析 |
| 3.3.4 布局分析 |
| 3.4 基于工业工程方法的装配生产线平衡优化 |
| 3.4.1 布局调整 |
| 3.4.2 动作调整 |
| 3.4.3 工艺流程整合 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于双种群遗传算法的装配线优化 |
| 4.1 双种群遗传算法 |
| 4.1.1 传统遗传算法与双种群遗传算法的对比分析 |
| 4.1.2 编码 |
| 4.1.3 译码 |
| 4.1.4 适应度评估 |
| 4.1.5 选择 |
| 4.1.6 交叉 |
| 4.1.7 变异 |
| 4.1.8 种群基因交换 |
| 4.2 基于MATLAB编程设计算法及对程序有效性验证 |
| 4.2.1 MATLAB程序设计流程 |
| 4.2.2 程序有效性验证 |
| 4.3 W企业双种群遗传算法电子天平秤装配线优化 |
| 4.3.1 建立装配生产线作业优先关系矩阵 |
| 4.3.2 双种群遗传算法参数设置 |
| 4.3.3 用MATLAB编程对转配线进行模拟优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 电子天平秤产品装配生产线改进方案分析 |
| 5.1 改进方案分析 |
| 5.2 改善效果对比 |
| 5.2.1 工位平衡图对比 |
| 5.2.2 装配平衡率指标对比 |
| 5.3 改进方案的实施效果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 双种群遗传算法 Matlab源程序主程序 |
（10）基于改进遗传算法的Q公司生产线平衡优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及其意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 研究现状总结 |
| 1.3 研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第二章 总装生产线平衡相关理论研究 |
| 2.1 生产线平衡理论 |
| 2.1.1 生产线平衡定义 |
| 2.1.2 生产线平衡的相关概念 |
| 2.1.3 生产线平衡的分类及其评价指标 |
| 2.2 总装生产线平衡问题 |
| 2.2.1 总装生产线平衡优化的目标 |
| 2.2.2 总装生产线平衡的计算与优化方法 |
| 2.3 生产线的仿真建模研究 |
| 2.3.1 FLEXSIM在生产物流系统中的应用 |
| 2.3.2 Plant simulation在生产物流系统中的应用 |
| 2.3.3 FLEXSIM和 Plant simulation的比较 |
| 2.4 生产线的算法介绍 |
| 2.4.1 遗传算法介绍及优势 |
| 2.4.2 遗传算法与传统方法的比较 |
| 2.4.3 遗传算法的改进方向 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 Q公司的总装生产线平衡现状 |
| 3.1 Q公司总装生产线现状 |
| 3.1.1 Q公司简介 |
| 3.1.2 Q公司总装生产线现状 |
| 3.1.3 Q公司总装流程图 |
| 3.2 各工序标准操作时间的测定 |
| 3.2.1 工序作业测定方法 |
| 3.2.2 工序时间测算表 |
| 3.2.3 初始生产线节拍 |
| 3.3 Q公司数据初步处理 |
| 3.3.1 FLEXSIM仿真软件简介 |
| 3.3.2 基于FLEXSIM软件的生产线仿真 |
| 3.3.3 制作生产线节拍平衡图 |
| 3.3.4 传统工业工程法对生产线的初步优化 |
| 3.3.5 结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 总装生产线平衡数学模型建立与算法研究 |
| 4.1 Q公司总装生产线研究目标确定 |
| 4.1.1 Q公司总装生产线研究问题提出 |
| 4.1.2 Q公司生产线的研究目标的确定 |
| 4.2 Q公司总装生产线数学模型的建立 |
| 4.2.1 总装生产线的工序标准时间确定 |
| 4.2.2 总装生产线节拍的确定 |
| 4.2.3 生产线优先关系的确定 |
| 4.2.4 生产线平衡问题的约束条件研究 |
| 4.2.5 生产线数学模型的确定 |
| 4.3 遗传算法在总装生产线平衡问题的研究 |
| 4.3.1 生产线平衡问题的应用描述 |
| 4.3.2 遗传算法求解生产线平衡的计算流程 |
| 4.4 遗传算法在生产线平衡优化中的基本操作 |
| 4.4.1 遗传算法的搜索机制 |
| 4.4.2 编码 |
| 4.4.3 初始种群和适应度函数 |
| 4.4.4 遗传算法的三种算子 |
| 4.4.5 控制参数的选择和约束条件的处理 |
| 4.4.6 遗传算法的改进及性能评价 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于改进遗传算法的Q公司生产线优化 |
| 5.1 改进遗传算法的生产线平衡设计 |
| 5.1.1 生产线工序的编码 |
| 5.1.2 生产线种群初始化 |
| 5.1.3 工序个体适应度函数的建立 |
| 5.1.4 个体选择 |
| 5.1.5 个体交叉 |
| 5.1.6 变异 |
| 5.1.7 染色体的解码及终止条件 |
| 5.1.8 遗传算法的改进 |
| 5.1.9 遗传算法的运算流程 |
| 5.2 基于MATLAB编程求解数学模型 |
| 5.2.1 MATLAB软件介绍及运行环境 |
| 5.2.2 数据参数设定及求解优化 |
| 5.3 Q公司生产线平衡优化结果分析 |
| 5.3.1 Q公司生产线优化后结果 |
| 5.3.2 优化后数据对比 |
| 5.3.3 改进遗传算法的性能评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
四、装配工序时间优化模型与算法研究（论文参考文献）
- [1]再制造混流装配线平衡与物料配送规划研究[D]. 潘野. 长安大学, 2021
- [2]S公司温度控制器生产线产能优化研究[D]. 高海涛. 北京交通大学, 2021(02)
- [3]连接器装配线平衡优化仿真研究与管理系统设计[D]. 邓超. 四川大学, 2021(02)
- [4]基于价值流分析的E公司物料调度改善[D]. 李咪. 西安科技大学, 2020(01)
- [5]基于价值流理论的A公司电流互感器生产线优化研究[D]. 曹鹏辉. 北京交通大学, 2020(03)
- [6]X公司混流内饰装配线优化研究[D]. 齐青宇. 北京交通大学, 2020(03)
- [7]H公司J产品插件生产线平衡改善研究[D]. 李朝垒. 中北大学, 2020(09)
- [8]构架组挂双人共站装配线平衡与人员调度研究[D]. 徐责. 西南交通大学, 2020(07)
- [9]基于双种群遗传算法的装配线平衡优化研究 ——以W企业电子天平秤装配线为例[D]. 谢翔. 成都理工大学, 2020(04)
- [10]基于改进遗传算法的Q公司生产线平衡优化研究[D]. 石磊. 长安大学, 2020(06)